EOS于1989年创立，总部位于德国，是增材制造(AM)行业中以设计为导向的数字化制造解决方案的技术和市场领导者。作为一种工业化制造工艺，增材制造基于三维CAD数据，以可复制的工业质量水平实现快速灵活的高端零件生产，这项颠覆性的技术为产品设计及制造领域的模式转变铺平了道路。增材制造加快了产品开发速度，提供了设计自由度，优化了零件结构并能够实现各种复杂结构和功能整合，因此显著提升了客户的竞争优势。EOS携手合作伙伴，为客户提供从零件设计、数据生成到零件生产和后期处理的端对端增材制造完整解决方案。作为最符合德国工业4.0的智能制造特征的技术，增材制造能帮助传统制造企业从产品设计到加工实现新的突破，帮助企业减少生产成本、提高竞争力。并且对提升中国制造业的整体创新能力，向数字化制造、智能制造方向发展，具有重要的意义。

增材制造技术发明于上世纪80年代，主要被工业设计行业用于快速原型制造来减少产品设计周期和时间以及更快投入市场。经过这些年在各种增材制造技术上的发展，研发出多种可用于增材制造技术的原材料，尤其是对金属合金的直接增材制造，这项技术已经广泛地应用到了航空航天、医疗、汽车和模具等各个工业领域。EOS是全球第一家使用选择性激光熔融技术进行金属增材制造的厂商，这一技术保证了极高的零件品质和性质。EOS自从1995年推出第一台金属设备，经过了20年的应用积累和技术创新，拥有近千项专利技术，并且不断扩展新的材料，研发独有的自动化生产和零件质量管控模块，提供增材制造咨询服务，旨在为客户持续提高生产效率。

EOS M系列金属增材制造设备的全球市场占有率达到65%，装机量超过了2000台，超过其他同类金属增材制造设备厂家装机量的总和。EOS M系列金属增材制造设备采用选择性激光熔融技术(SLM)，保证极高的品质和性能，满足工业上功能性零件的技术要求。EOS M系列拥有完善的EOS软件产品在生产前期提供CAD数据处理以及提供完整、成熟的烧结参数和烧结方法。EOSTATE软件用于实时监测激光烧结状态，并且提供粉床监控、熔融池监控、多系统实时在线监控等模块，及网络摄像头视图和数据备份等功能。EOS提供增材制造咨询服务，帮助客户进行样品零件构建、可行性研究、专项开发等工作。EOS M系列具有专利的硬质刮刀设计保证最佳铺粉质量与Laminar Flow烧结室气流控制技术保证最佳烧结质量，可广泛用于航空航天、医疗、模具、汽车、工业自动化、生活消费品等行业。EOS自2010年进入中国市场以来，迅速积累了超过100家来自不同行业的客户，国内装机量近200台，以优异的零件品质和专业的技术服务赢得了客户的青睐。

相对于传统的制造工艺，增材制造技术有很多优势，其中最基本的差异是实现了自由化设计。传统的产品设计依赖于现有的工艺技术，而增材制造技术为产品设计开创了新纪元，使他们完全专注于产品功能性的改善而不用考虑传统制造工艺上的局限性。增材制造技术的其他显著特点还包括实现个性化和定制化产品的量产、功能集成从而减少装配成本、实现无模化直接制造等。基于这些特点，EOS制定了航空航天、医疗、模具、汽车、工业自动化、生活消费品等六大战略性目标行业，并在这些行业中发掘目标应用。其中航空航天领域最经典的应用就是在涡轮发动机，飞机制造商需要更高效的发动机来实现降低油耗的目标，增材制造在此起到了重要的作用。GE使用EOS的M系列金属设备和钴铬合金材料，通过功能整合设计为航空发动机重新设计蜗旋式燃油喷嘴，将原来的18个零部件集成到单个零部件一体成型，寿命也较原设计延长5倍。一个发动机上共有19个蜗旋式喷嘴，新的设计使每个喷嘴的重量减少了25%，有效地减小了燃油消耗和CO2排放。GE是EOS最大的客户之一，也是第一家取得了美国联邦航空管理局FAA认证的航空发动机制造商。GE总共拥有上百台EOS M系列的设备，每年生产超过15000个蜗旋式喷嘴零部件。并且，GE旨在将增材制造技术作为从根本上改变其航空发动机生产的核心技术，他们的目标是未来发动机上20%的零部件都要通过增材制造技术来生产。可见EOS的金属增材制造技术在这一世界上对技术要求最苛刻的行业已经得到认可和应用。