大昌华嘉全球科技事业部总裁Hanno Elbraechter先生

为庆祝中国制造业20年来崛起繁荣的发展历程和生动画卷，MM《现代制造》杂志社借创刊20周年之际，特举办“中国制造2025企业家国际论坛”， 大昌华嘉全球科技事业部总裁Hanno Elbraechter先生，在台上分享了机床行业自动化解决方案的最佳实践以及“工业4.0”的主要见解。

演讲中， Hanno先生描述了在智能自动化驱动下的第四次工业革命将对中国产生不小的影响力。正在实施的《中国制造2025》计划，旨在转型并成为世界领先的制造业大国。Hanno先生在本次论坛上分享了几个成功案例，说明大昌华嘉所提供的自动化解决方案是如何在企业的制造过程中实现智能转换，将“工业4.0”付诸实践。

第一个案例分享是需要加工一个齿轮轴，原本至少需要7台机床，一个班次需要10名操作员，都是手动的打标、测量以及装卸，产品质量不稳定。加工过程过长导致机床数量增多，完成一批组件(50件)需要两周时间。大昌华嘉为此提供了一个自动化的解决方案，采用两个车铣复合加工中心、两个齿轮磨床、两个六轴机器人，自动抽检站等。采用了该解决方案后原本需要两周时间现在仅需16 h即可完成。通过自动化解决方案一方面是提高了效率，优化了工艺，另一方面是集中加工过程有助于提高产品质量。之前需要10名操作员，现在只需2～3名人员进行全单位管理，这就是自动化真正给客户带来的价值。

第二个案例是涡轮轴和液压泵，原本至少需要8台机床，加工流程很复杂，涡轮轴需要两周的时间才能完成一批零件的加工，液压泵则需要3～4周才能完成一个批次。手动工件装卸导致产品质量不稳定，加工过程过长导致机床数量增多，生产物流的辅助时间长同时手动操作易造成生产管理复杂。大昌华嘉提供的自动化解决方案是采用3台车铣复合中心，一个H型高速桁架自动化，集中料库和定制自动化夹具等。这样减少了工作时间，完成成批处理仅需要2～3个工作日，同时自动化可以无人运行，实现24～72 h无人化生产。定制设计的夹具可用于薄壁零件的稳定自动化生产解决方案。

第三个案例是来自航空的一个组件，原本需要8台机床，并且完成加工后还要组装。加工需要500～600 h才能完成，之后还需要300h才能组装完成。零件加工时间很长，并且采取手动装卸工件，没有数字生产可追溯性。大昌华嘉对此首先进行了工艺优化，提供的解决方案是采用4个五轴加工中心，定制高精度托盘夹具，提供专业的CAD/CAM支持和高等级过程管理系统等。通过工艺优化减少了300 h的加工时间，另外使用高精度托盘系统实现在线组装，提高了30%的机床效率，系统更稳定。

谈及大昌华嘉为什么会做自动化、智能化的解决方案?Hanno表示是因为有市场需求，并且很多企业对于工艺是不了解的，对加工流程、刀具、夹具和编程更是不了解的。例如，一个模具工厂，拥有很好的设备但是可能才使用了设备20%～30%的潜力。现在提及智能化，我们需要的是先了解工艺，工艺不清楚，怎么做自动化、智能化?大昌华嘉做的便是提供从设备到加工流程的优化，刀具、夹具、软件，到自动化的一个整体的解决方案。

作为科技事业和机床行业领域创新的领军人物，Hanno表示：“大昌华嘉是领先的一站式技术解决方案提供商。根据客户的具体要求，我们制定解决方案可提供最大价值，从安装、维修培训到备件供应，负责整个产品生命周期。我很荣幸能够成为大昌华嘉的一员，利用我们的销售和优质服务的优势，为行业的快速转型做出贡献。”