高效切削的应用具有极大的经济价值，首先能够大幅度提高生产效率，降低生产成本;其次能够快速应对市场需求;另外对于一些难加工材料以及航空航天领域的结构件等能够优化工艺，提高良品率。

实现高效切削需要一系列因素的共同支持和推动，包括机床、装夹辅助系统、CAM、刀具等，缺少了其中一个环节，高效切削将无法实现或者受到极大影响。作为整体硬质合金铣刀的引领者，瑞士FRAISA公司在刚刚结束的DMC2018模具展上联合GF公司的高端5轴加工中心MIKRON和高端CAM软件公司Openmind的Hypermill，三方共同协作进行了真实的切削演示和讲解，展示了全新的高效粗加工和高效精加工策略。

在这次切削演示中应用到了FRAISA的MFC多功能铣刀和Arcut X桶形铣刀，这两种铣刀完美的涵盖了从粗加工到精加工的完整铣削工艺。MFC系列铣刀能够实现对多种材料的2.5D高效粗精加工，Arcut X系列铣刀则对于多种材料的3D曲面以及深腔结构件的半精和精加工具有历史性的突破。在这次切削演示中，应用MFC多功能铣刀，利用高动态铣削策略，实现了大切深，高进给，比传统铣削方式提高了一倍的加工效率，而应用Arcut X锥桶铣刀，利用Hypermill的5轴精加工策略，新的铣削策略效率比传统方式提高7倍，这是一个巨大的提升。

MFC多功能铣刀真正意义的突破了技术难题，在整体硬质合金铣刀上开创性的采用高性能插补切削刃，并对切削刃进行了一系列的技术处理，使得这个系列的铣刀结合12个大类的可加工的材料和8种铣削应用策略，能够实现多达96种不同的应用，是实现了集多功能于一体的无与伦比的新型铣刀。这个系列的铣刀从多方面提高加工效率，特别是在螺旋插补铣削时，效率相比传统的整体硬质合金铣刀提高15倍，大大降低了加工成本。

从最直观的加工工艺方面来说，MFC多功能铣刀简化了整个加工工艺，因为一支铣刀可以实现开槽、轮廓粗加工、精加工、高效高动态、甚至对于一些浅孔，MFC多功能铣刀完全可以替代一系列的不同直径规格的钻头进行孔加工，因而大量减少了原工艺所需要的粗、精多种刀具和多个直径规格的钻头。

对于曲面和锥面/斜面的精加工，目前市场上主要还是采用球头铣刀和圆角铣刀，由于工件侧壁/斜面圆角以及球头铣刀半径和长径比的局限性，曲面精加工通常需要较长的时间，甚至无法用铣削的方式加工到位，FRAISA新推出的ArCut X系列铣刀能够完美的帮客户解决这个困扰，既能大幅度提高加工效率，同时能够兼顾侧面以及底面圆角的精加工。

相比常规的球头铣刀，ArCut X系列铣刀较长的切削刃使得刀具磨损相对较小，刀具寿命更长，而刀具整体较短使高速加工时稳定性更好并降低振动，大曲率半径的切削刃允许较大的步距，结合简单易学的CAM功能，最大可以节省90%的精加工时间，而且刀具轮廓精度最高可达±5μm，确保了工件的轮廓度。

与MFC系列的铣刀相同的是，各种技术的结合促成了这个系列的铣刀可以广泛应用于加工多种材料，软钢、不锈钢、淬硬钢以及钛合金、铸铁和铝材都在这个系列刀具的加工范围内，可以广泛应用于模具制造，航空航天，轮胎模具，涡轮叶片和叶轮的铣削加工，所以MFC系列刀具和Arcut X系列刀具的完美结合可以实现从粗加工到精加工全面的高效切削效果。