切削——滚压复合加工

近年来，对油缸缸体的加工刀具，在能力和效率等方面的要求发生了明显的变化。由于需要加工的缸筒直径和长度范围有明显的扩大，此外还有材料的变化，以及需要消除所加工缸筒不理想的尺寸精度和形状精度。同时，市场需要刀具能柔性用于不同类型的缸筒加工，以及通过减少基本时间和辅助时间来获得高的生产率。
液压油缸是由冷拔或热轧的管子来制造的。管子的直径范围为（38-500）mm，其长度范围约从200mm到18000mm。冷拔缸筒的内孔加工主要采用镗削和光整滚压工艺。珩磨工艺应用越来越少，愈来愈多地由镗削和滚压这种复合加工艺所取代。热轧管在精加工之前扩孔是不可缺少的工序。迄今，利用复合刀具进行镗削和滚压，或者进行扩孔、镗削和滚压绝对是液压油缸进行内孔加工最经济的加工工艺。
位于德国soligen的wenaroll工厂成立于1980年，主要致力于滚光刀具的开发设计和销售。针对以上的市场状况，他们研发出获得欧洲专利的用于圆柱形孔/管内加工的切削滚光组合式刀具。
持续以先进的工艺来加工和光整液压油缸的缸筒，需要坚持不懈的改进和开发复合加工用的刀具。缸筒坯件存在着较大的直径偏差和较大的圆度误差（棱形或椭圆）不良螺旋波纹后果的产生以及孔中心线偏移范围达0.5mm和200mm—600mm的波纹长度而大大增加了波纹度，这促使需要开发先进的缸筒精加工艺，（缸筒坯件的直径和形状差是由钢管的冷拔制作和校直过程中造成的。采用常规的镗刀头进行镗削，只能部分消除这些误差。所以当管子在镗削和滚压后，就在整个管子长度上出现了螺旋状的波纹）加工长度高达18m和加工直线度偏差达到2mm/m的管子。即使管的材料也会使要求发生变化。按照发展趋势，管子的强度会进一步提高，硬度的分布会变得不均匀，从而扩大了表面缺陷。工业部门的另一个要求是提高生产率。需要缩短加工时间，提高设备利用率，便于更换易损件和能快速调整刀具。通过提高易员件的使用寿命以实现附加的降低成本。
Wenaroll公司研发并获得专利的切削滚光组合式刀具能够在以下几方面使用户得到最大的帮助。
较好的圆度和圆柱度，避免或者减少螺旋波纹效果；
通过较高的切削速度和较大的进给速度缩短了加工时间；
可以采用较大的切削深度；
显著缩短辅助时间；
刀具直径调整较简单；
易损件更换十分简便。

Wenaroll组合式刀具的性能和使用效果说明一个在原始状态下的具有0.5圆度误差的冷拔钢管，在经过一道加工工序（镗削和滚压）后，圆度误差减少到0.01，这在圆度方面得到了明显的改善。