冲压设备工况复杂，在实际生产中会由于各种各样的原因而产生各种事故，我们必须及时发现潜在的危险并采取正确措施加以处理，保证人、物的安全。

双手按钮是冲压行业闭式双点压力机上的一个基本安全操作装置，双手按钮上的开关为常开开关，当压力机接收到每个双手按钮的开关都处闭合状态信号时，滑块才会下行开始冲压板件。这种开关改变了原来仅靠专人操作压力机进行作业的生产方式，避免了冲压操作人员和压力机操作人员因配合失误而造成的伤害事故发生。

但在实际工作中，压力机伤害事故的发生原因是多方面的，其中重要的是压力机连冲故障的发生，作业者稍有不慎，可能发生严重的机械伤害事故，因此，如何控制压力机连冲故障是一项重要的安全研究课题。

双手按钮失效，产生误动作

正常冲压生产时，操作人员将板料放入冲压机后，按下双手按钮（单次回程的行程开关)，此时，单次行程控制接触器闭合，接触器信号传递到压力机PLC控制系统，随后接收到控制信号的PLC发出运转指令，制动器松开，离合器分离，冲压机滑块从上死点下行，到达下死点后返回至上死点，完成一个工作行程。在这样一个工作周期中，如果某一个控制按钮失效，即产生闭合信号，那么当其他按钮也发出闭合信号时，冲压机可能发生连冲事故。对于控制按钮失效的原因，通常有以下几点：

·冲压生产时，板材产生的废料下落时割破双手按钮电缆线，导致电缆线破损接地；

·双手按钮盖板未盖好，盖板压破盖板内的双手按钮电缆线，导致电缆线破损接地；

·双手按钮的电源接头有毛刺，导致双手按钮偶尔短接；

·双手按钮电缆线走线方式不合理，电缆线从双手按钮盖板下端一侧穿孔进入，员工搬运双手按钮时容易造成电缆线受损，导致电缆线接地。

在以上任何一种情况下，操作人员进行进料、出料、清洁模具等危险工作时，极有可能发生意外伤害事故。在车间安全管理级别中，此种伤害事故风险指数（RPN）为5，风险等级为Ⅰ级，为不可接受风险，应采取以下对策加以解决：

·双手按钮的电源接头接线前，在电源接头线端预先套好热缩套管，并且由于材料冷缩效应，此套管不宜过短，电源接头接线焊接后，将热缩套管热熔凝固即可；

·双手按钮可设计为铰链翻盖式，即一端为铰链翻盖，另外一端为螺母孔紧固；

·双手按钮电缆线走线方式可从双手按钮的立柱中间孔进入；

选择开关接地，产生连冲动作

选择开关是冲压机上一个经常使用的可选择多种操作功能的设备。在实际生产中，如果该开关发生漏电接地现象，极有可能造成冲压机连冲事故的发生，如：

· 在实际工作中，员工的手或手套上有不可避免的油污经常性接触选择开关，从而会将油污渗透到选择开关的电源线上，久而久之造成选择开关的电源线老化，电源线外露可能与设备搭接接地；

·员工操作选择开关时，进行360°旋转，导致选择开关电源线处脱落；

·设备工作时产生的振动使脱落的选择开关电源线和设备外壳搭接。

对于以上这些可能在实际生产中发生的情况，应采取如下措施加以解决：

·更换选择开关的使用形式，从设计上保证不易实现360°旋转，并且具有明显的指针指示图标；

·在选择开关内安装绝缘隔离板；

·加强对操作人员的培训工作，要求禁止强行旋转选择开关。

单次控制接触器粘接，产生连冲动作

正常生产时，操作人员将板料放入冲压机后，冲压机工作信号有两种传递原理：

·有PLC的冲压机：生产时，操作人员按下双手按钮，单次控制接触器闭合，此时，信号经由PLC控制冲压机动作，完成全过程。

·无PLC的冲压机：单次控制接触器闭合后，制动器直接松开，离合器分离，冲压机滑块从上死点开始下行，滑块通过下死点后上升至上死点，完成一个工作行程。

从这两种工作原理中可以看出，无论是否具有PLC，单次控制器开关开合的频次都是很高的，长时间使用后，极有可能发生接触器拉弧粘接，此时，控制接触器闭合信号就一直存在，制动器一直处于松开状态，离合器一直处于分离状态，冲压机滑块处于不受控状态，既产生连冲动作。

针对这样的情况，可通过以下一些措施加以解决：

·有PLC的冲压机：制动器和离合器采用双联阀控制，接线使用交叉方式接入接触器控制，如单个接触器出现粘接，双联阀不能同步得电，设备将不进行单次运行。

· 无PLC的冲压机：在每个控制接触器上串联一个控制接触器，即使有一个控制接触器发生粘接现象，也能保证双手按钮开/闭合信号传输到制动器阀，从而控制滑块正常运行。

离、制间隙过大，产生连冲动作

有时设备检修后，容易造成制动器和离合器间隙过大，离合器运动距离较长，使摩擦块产生撞击动作，从而易造成摩擦块被打碎现象。产生的碎物可以造成制动器和离合器处于接触状态，造成滑块溜车，甚至连续运行几个行程才能停止。所以，设备维护人员必须加强对设备运行情况的巡检，定期对设备离、制的活动间隙进行调整，通常合理的间隙值为1.2～3.5mm。

结语

冲压生产属于高危生产作业，尤其在高负载情况和承受较大冲击的情况下，设备极易产生磨损和故障，造成潜在危险。因此，加强对设备的定期维护和检修，加强操作人员的安全操作规程教育才是安全生产的根本保证。