工件由循环输送带上的棱形架送入或送出上下料工位

在传统的加工方法中，车削只是用来进行淬火前的粗加工，而在零件的精加工上，一般会选择磨床，以便达到更高要求的表面粗糙度。即使在20世纪八九十年代，淬火后的精加工还只能采用磨削工艺，而车削也只能加工硬度不大于55HRC的工件，这间接造成了磨床对零件精加工的“垄断”地位，结果导致：磨床不仅价格高，生产成本高，而且效率也比较慢。因此，多年来，人们不断研究改进，希望能找出更好的加工方法。

与磨削相比，以车代磨技术比磨削具有更高的加工效率。在硬车削中，往往采用大切削深度、高的工件转速，其金属去除率通常是磨削加工的3～4倍，所消耗的能量却只有磨削的1/5。此外，在磨床加工中，砂轮的更换一般需要30min或更长时间，而EMAG VL 系列车床的换刀可在瞬间完成，并且不需要修正砂轮切削轮廓，没有更换、修正砂轮必需的生产时间的损失，机床的利用率要高，效率可快至磨削加工的3倍。

在相对较高的进给率下，磨削可得到良好的表面质量，但是以车代磨技术可以以更高的金属去除率获得同等或类似的表面质量。同时，在硬车削中，生产的大部分热量都被切削带走，不会产生像磨削加工的表面烧伤和裂纹，具有优良的加工表面质量。

在埃马克以车代磨加工中，每个机床都是一个生产单元，工件放置在棱形架内由环形输送带送至上下料工位。上、下料工位在加工区的后方，可随时在机床前方取出成品件并放入毛坯件，节省人工时间。此外，当工件品种更换时，只需改变NC子程序相应的变量，然后将数据输入控制系统即可，因此，NC数控输送带也不必换装，工艺更加简便。

输送带上的棱形架不仅设计简单，而且非常灵巧，利用它，可简单易行地输送大小不同、直径各异、形状有别的大多数工件，因此在加工不同工件时也不必换装。同时，浮动式上下料工位带断路系统，主轴抓工件时，机床自动停机以防止损坏机床。工件若在棱形架上没放妥，当被运至上下料工位时，机床通过急停开关自动停机，取出该工件后，上下料工位又恢复原位。

在加工非对称件、细长件及需定向加工的工件时，只要在棱形架内加装一个工件定位夹具或托盘即可解决问题。通过这些办法，大大提高了工件输送系统的柔性，使它可自动装卸输送大量工件。

在生产效率相同的情况下，车床的投资仅约占磨床的1/5，且辅助系统费用更低。磨削需要多次安装或多工序生产，相比之下，车床本身就是一种加工范围很广的柔性加工方法，尤其是对于齿轮、轮毂等多品种小批量生产而言，采用CNC车床，利用其配备的多种刀具转盘或刀库，硬车削可无需再加其他特殊设备，却可以容易地实现多种不同工件之间的加工转换，且工件装卡快速、准确。与磨削相比，因配有刀库，车削加工一次装卡可完成多种表面加工，如车外圆、车内孔、车槽或断面等等，因而无停机等辅助时间，加工表面精度也更高。

埃马克车削中心VL系列可加工直径小于250mm的各种盘类零件，不仅具有出色的表面加工质量高，而且加工效率更胜一筹，速度非常快，且自动化程度也远远高于其他厂商的同类机床。