HEINRICH KIPP WERK不是自动车床的典型用户，他们不是一个传统意义上的车削零件供应商。事实上，他们提供全方位的夹具、标准化零件和操作零件。为了保持公司在国际市场持续成功，必须依靠强大的内部生产力。公司对车削技术的需求不仅局限于需要凸轮控制的自动车床而且还越来越频繁的使用CNC数控多主轴机床。

虽然这家位于德国内卡河Sulz的HEINRICH KIPP WERK公司已有100多年的历史，他们产品的声誉远远超过人们对公司本身的熟悉度。“Kipp夹紧件”和“Kipp紧固手柄”作为明星产品已经有60多年历史了。Kipp的夹紧件于1950年开发成功，大约两年后又开发出Kipp第一个紧固手柄。

这60年中，该公司已围绕这两大类产品开发出品种繁多的产品;例如操作零件、标准化零件、工件夹紧系统和特殊系统等。同时，他们持续投资开发、生产设备，特别是物流系统。KIPP公司有6个运营地，300多名员工，现在已成为上述产品全球全方位供应商 – 它们样本中的产品品种超过15,000种。

虽然还有很多原型产品在实验阶段，但无一不是公司努力研发的成果。小Heinrich Kipp是这个家族的第三代，从1987年开始接手经营着这家公司：“如果我们不大量依靠自己生产，我们根本不可能这样成功。”

Heinrich Kipp继续解释生产于研发同样重要的理由，一方面是为了确保成本、生产过程和零件的优化生产。另一方面与物流系统直接有关，物流系统直接关系到对需求的反应能力，同时保持供货能力。

这样的业务模式，具备高度灵活性，最高效和最快速度地响应需求为了保持这个模式的良好运转过去几年使用CNC数控多主轴机床的频率大大增加。最有说服力的例子是2008年，当时需要短时间内更换一台20年的凸轮控制的多主轴机床，因为这台机床已经无法修理了。

“开始时我们想安装一台机械式多主轴机床”，Sulz厂的车削车间经理Olaf Bartlewski回忆说，但他接着说道：“我们很快发现那样虽然可以恢复产能，但在加工技术方面没有其他好处。由于我们对CNC数控多主轴机床已有相当经验，我们最终决定购买价格比较高，但技术更先进和更高效的机床。也因为我们开发的零件越来越复杂，材质要求也越来越高，这些都造成加工比较困难。除此趋势外，小批量任务在增多和交货期压力在增大。”

事实上，CNC数控多主轴机床让这家公司能更灵活和更高效地响应市场要求，只需要简单查看Olaf Bartlewski在采访中给我们的与凸轮控制的多主轴机型相比的优点就能得出这样的结论：

– 装夹速度快，特别是重复性零件(降低装夹成本)

– 零件轮廓可编程，所需成形刀数量少(降低刀具成本)

– 能加工更复杂零件，因此可以取消一些加工后处理步骤(节省时间和降低成本)

– 难加工材料的加工更简单，因为每一个刀具和每一个主轴可用最佳切削参数加工(技术优)

– 主轴误差补偿，因此加工的公差可以更小(质量优势)

– 人工干预次数少，机床工作时，可能因为零件尺寸差别大需要调整刀具偏移尺寸的人工干预可能性(时间优势)减少

– 可编程的流程和送料，无凸轮成本和无更换凸轮成本(节省时间和成本)

– 不需要特殊设备，例如螺纹加工刀，因此不需要安装也不需要拆卸(节省成本和节省装夹成本)

方向确定后，剩下的问题就是选择哪一家供应商了。虽然有三家著名公司的产品可选，但最终胜出的是DMG MORI意大利工厂的GMC 25。其决定性的因素是 …

– 6个主轴驱动独立工作，而滚筒不再需要“周期式旋转运动”，

– 驱动功率大，

– X轴行程大，65 mm。

– Z轴行程140 mm和有四个可用位置以及另外一个纵向刀架有100 mm行程，方便加工长件

– 最大棒料直径25 mm，规格较大，且

– 带双刀架，进行切分和背面加工

同时，这些优点和其作用都是熟悉的。毕竟Kipp已使用一台较大型的GMC 35，其结构和功能与这里说的GMC 25一样 – 甚至(西门子)数控系统和用户界面都一样。因此机床安装后的培训费用可以压缩到最低，生产出第一件高质量车削零件所需的时间可以最短。

自从决定购买GMC 25到现在已有4年时间了。它一定实现了对它的期待，在与GMC 35一起高效地工作，因为在这同时吉特迈意大利的另一台CNC数控多主轴机床也安装在Sulz工厂 – 这是一台GMC 20。双方的合作关系仍在发展，一台SPRINT 20|8 linear单主轴车床和一台SPRINT 65生产型车削加工中心现在也安装在Kipp的三台CNC数控多主轴机床旁。