二十世纪初就已发明滚削工艺。1910 年，Wilhelm von Pittler 获得了该项专利。虽然滚削能够满足对高生产率和灵活性的需求，但由于对机床及其控制系统和刀刃材料的要求极高，因此该工艺的进一步研发在当时很快就陷入了停滞状态。

近年来，刀刃材料及其涂层、机床和控制技术的显著改善，重新燃起了滚削技术应用于齿轮加工的新希望。

Pittler T & S 公司重新受到这一当时就已很伟大的技术的启发。Wilhelm von Pittler 在 20 世纪初设想的工艺沉睡了近百年，如今我们通过已经实现的机床方案让其重新苏醒。通过 DVS 集团内部各技术伙伴之间的不断交流，Pittler T & S公司 也致力于 齿轮加工。

Präwema公司 以 Wilhelm von Pittler 的专利为基础在小模数领域研发，而Pittler则在大模数领域研发。

PV³ 系列的5个数控 轴使得在Pittler的车床上执行车削、铣削、钻孔和滚削工艺成为可能。滚削工艺的研发本身就是一项挑战，而零件的整体加工也很重要。不仅单项齿轮加工，如目前流行的插齿，而最多用两次装夹在车床上进行粗加工，包括滚削，被视为非常经济的工艺。

通过各工序的结合，零件的质量得到很大的提高，因为在同一次装夹完成车削、钻孔、齿轮成形以及去毛刺工作，相对位置的精度极大提高。 此外，甚至还能在一个零件上实现不同的内、外齿加工。

除了专业知识外，仅需要可以通过集成式刀库而换入机床内的合适的刀具。

针对粗加工工序，我们使用带嵌入式转位刀片的滚削轮。刀刃的几何尺寸则根据齿轮几何尺寸(模数和齿数)而设计。

精加工刀具由带镀层的 粉末冶金材料制成，使用寿命到期后，可以去除镀层，磨削后重新镀上镀层。

滚削轮的形式，如刀刃数量、齿形、啮合参数、相应的切削参数设定、轴交叉角的选择均为滚削的技术条件。

通过粗加工和精加工刀具的结合，我们在滚削工艺中称其为 Power Skiving(强力滚削)。

为了使加工流程更完美，我们在机床内使用了一个可换入的测量头用于质量检测。在夹紧状态下对相应零件的所要求的车削轮廓以及齿形进行测量。

这种齿轮测量方法用于调试一个新齿轮工件时检查双球尺寸和齿面线，或者在加工期间抽样测量。但该方法不能替代用于验证是否达到所要求的齿轮质量的专用齿轮测量仪。

对于当今的机床而言，我们滚削所需的的直接驱动装置、 各运动的极精确的配合都已是标准的技术。同样的，现代化机床方案刚性大、减振性好、几何精度极高以及优化的驱动装置，这些都是确保成功滚削的关键。

机床与滚削刀具的结合才产生赢家。

与插齿相比，滚削工艺具有明显的经济优势。

采用滚削，节拍时间的减少能高达 60%!在最新的一次应用中，齿轮的模数 为6， 精度等级 6，由 7 道工序降至 2道工序 。这样，节省了大量的调试、运输和停顿时间，从而大大缩短了生产周期。

Günter Becher

项目管理/技术主管