切削条件的影响

当切削加工时，最希望达到的是加工时间短，刀具寿命长，加工精度高。为此应很好地考虑工件材料的材质、硬度、形状、状态及机床的性能。由此选定刀具，选择高效率的切削条件。

切削速度

切削速度对刀具寿命有很大的影响。提高切削速度时，切削温度就上升，而使刀具寿命大大缩短。加工不同种类、硬度的工件，切削速度会有相应的变化，而选择适合的刀具材料是非常必要的。

切削速度的影响

切削速度提高20%,刀具耐用度降低1/2;切削速度提高50%,刀具耐用度将降至原来的1/5。

低速(20—40m/min)切削易产生振动，刀具寿命缩短。

切削深度

车削时，工件回转一转车刀向前的移动量即为进给量。铣削时指铣刀回转一圈机床工作台移动量除以刃数之值，即每刃进给量。加工表面粗 糙度与进给量有很大关系。通常由表面粗糙度要求决定进给量。

进给量的影响

进给量小，后刀面磨损大，刀具寿命大幅降低。

进给量大，切削温度升高，后刀面磨损也增大，但较之切削速度对刀具寿命的影响要小。

进给量大，加工效率高。

切削深度

切削深度是由工件的加工余量、形状、机床功率、刚性及刀具的刚性而确定的。

切削深度的影响

切削深度变化对刀具寿命影响不大。

切削深度较小或微小时，会造成刮擦、只切削到工件表面的硬化层，缩短刀具寿命。

切削铸铁表面和氧化皮表面层时，应在机床功率极限范围内，尽量加大切削深度。否则刀刃尖端只切削工件表皮硬质层及杂物,会造成刀尖破损或产生异常磨损。