这3个不同的夹具都装在West Valley Precision公司40托盘自动系统上的同一个托盘之上，可以完成一个部件从坯料到成品的加工

尽管每一家加工厂所有者都想要获得重复性的业务，但是每次收订生产同一部件时重复装卡托盘都会耗费令人吃惊的时间，蚕食掉原本可以用于执行更有生产力工作的时间，例如清除切屑。而West Valley Precision公司总裁Dane Madsen在2年前决定购买一套40站自动托盘系统时的主要动机就是寻求这样的一种解决方案。

寻求效率

Madsen先生一直以来都很注意简化公司的运营流程，长期以来总是在寻找能够达成这个目标的方法，特别是对于托盘的装卡以及生产期间的部件输送方面。他特别喜爱Kitamura出品的机床设备，因其刚性良好，他目前拥有由这家原始设备制造商出品的6台5轴CNC铣床，他在提高效率方面的早期经验包括在一台Mytrunnion5机床上学习到采用3+2加工方式的好处。

“基上就是利用耳轴的左右和前后倾斜动作，让两项装卡可以自动执行，而不需要手工装卡，”Madsen先生解释说。“这种方法可以使用较短的刀具以避免发生碰撞，编程也更为容易，还提供了出色的表面光洁度。”

他采用这种方法所体验到的成功致使他开始考虑其他方法，即使不能尽可能地消除装卡工序，也可以通过尽量减少装卡来提升生产能力。考虑到按照每月一次这样频繁地订购复杂部件时专门用于托盘装卡所耗费的大量时间，他决定投资购入一台Mycenter HX500i机床，一款由Kitamura出品的8托盘卧式铣床。

当这台铣床安装之后，挑战就变成了如何找到将此铣床加入他现有生产计划的最佳方式，让过渡可以相对流畅，并且不会干扰到正在执行的作业以及交货截止日期。他想要尽快开始收回资本投入。

丰厚的回报

遵循他所形成的在生产线内引入8托盘系统的相同思路，Madsen先生很快就看到了前面见到过的改进效果，只是这次得到了新增的40个托盘的放大。当他开始将最为复杂和最耗时的项目分配给新托盘后，相关效益变得越加明显了。

他相信Supercell系统将迅速收回自身成本，以多种方式实验如何用这套系统来补充和加强自己现有的生产流程。例如，他发现可以在单个托盘上，针对一个小部件的加工，设立3个阶段的装卡。他首先会将一块坯料加装到这个托盘上的一个部分，在这个部分对坯料进行粗加工，然后将此工件移装到第二个位置进行其他加工，最终将工件转移至这个托盘上的第三个区域，在此加工出成品部件。尽管在这些位置之间转移工件仍然以手工方式完成，但是，当接到重复订单时，在手边备好这种装卡配置方式所节约的时间就是相当可观的。

此外，Madsen先生说，这种机床由其坚固的孕育铸铁箱型滑槽所带来的刚性，能够延长刀具寿命，实现快速原料去除，并只需这台机床就能达到优异的表面光洁度。他回想了之前完成的一项作业，其中需要加工钛金属部件。“我们将所有夹具装好，安了一块铝坯件进行试加工，完全只是为了看看我们是否需求做出调整或拧紧什么部分，但是这些调整都不需要了，因为第一个机床加工出来的试验工件就达到了完美的条件。”

而自这台Supercell 400加工中心安装2年以来，已经为正在进行中的作业专门分配了30个托盘，另有10个留给未来使用。无论是否涉及到从原型工件转入生产，或者West Valley Precision公司是否进入了新市场或拓展了现有客户的工作范围，这些都有待观察。但是，Madsen先生相信这其间出现的任何挑战都可以通过这样的成长裕量来满足。

“我们在5轴加工中心上配备的自动多托盘系统发挥的越来越好。”他说，“令人非常感兴趣的是，我们可以看到，新技术的发展将在其后几年引领我们，就目前而言，我相信我们可以与任何人就必须提供的能力方面展开竞争。”

在过去几年精简加工作业的经验教会Madsen先生几个重要教训，其中一个就是如何最好利用投入新技术所产生的更多营业收入。

“现在，公司会将利润再投资到公司，而不自动降低价格，因为这样才能有力量帮助客户继续成长。”

另一个学到的教训涉及到持续追求更高效率的好处。“通过做出这些投资，我们的绩效比以往任何时候都好，”Madsen说。“现在，我们所使用的机床数量比过去还少，保持这些机床运行所需要的操作人员数量也更少，而我们的销售额却完全持续攀升。所以我会将自动托盘系统视为一项不仅能够迅速自我回收的投资，而且要对我们的后续利润成长能产生重要影响。”