在Weishaupt的主车间中，新生产系统乍看上去有些非同寻常：这四台海科特加工中心看上去似乎更小而且更紧凑。应客户要求，斯达拉格把机床沉入地面750 mm，目的是通过地面可及性，简化人体工程学设计和搬运，从而提高生产率。为了提高10%的生产率、提升精度并实现其他优势，斯达拉格对众多细节进行了优化，这种低位安装只是其中的一个例子。

斯达拉格出色的工业规划不仅体现在新车间(新建)的建设中，更体现在对现有车间(扩建)的现代化改造中。这项任务必须在不停工的情况下完成新旧过渡，大大增加了其难度。这正是来自上斯瓦比亚Schwendi小镇(乌尔姆南部)的Max Weishaupt GmbH在2015年面临的一项艰巨任务：升级建于1992年的现有车间以及五台加工中心。新生产技术要能加工全新的WKmono 80大型燃烧器重达1.5 t的超大型外壳，这种大型燃烧器的加工要求是旧系统所无法满足的。

图1 符合人体工程学的设计：应客户要求，斯达拉格把海科特加工中心沉入地面750 mm，目的是通过地面可及性简化搬运，由此提高生产率

拜访海科特参考客户

Weishaupt没有选择简单地为老车间进行升级替换，而是决定设计一个全新的车间，用来加工各种尺寸的工业燃烧器部件。在决定选择瑞士斯达拉格公司的海科特产品系列之前，Weishaupt还考察了德国南部的一些参考客户，比如 Fendt、Vögele和Liebherr，这些公司都专注于使用类似加工中心执行相似的生产任务。

为了避免生产停工，此次转换分两阶段进行：第一阶段截至 2016 年，包括使用一台海科特HEC 1600和一台海科特 HEC 1000建设第一个车间。随后在2016到2017年之间，使用两台海科特HEC 1000建设第二个车间。新生产系统加工部件的最大重量为4 t，最大直径2800 mm，最大高度2200 mm(海科特 HEC 1600)。新系统共有100多个储存区域，作为缓冲区(两个大型托盘交换系统由此向四个加工中心供给部件和夹具)用于两班制加工约450种不同部件(每批数量从1～250件)。有了这样一个空间充裕的搬运和储存系统，约90种夹具可随时取用。每个生产系统有三个装夹位，高度可在50～650 mm之间调节。这确保了新车间平均每天可生产约120件整体加工工件，灵活性极高并且非常符合人体工程学。每个加工中心带有240个刀位，每把刀具可随时用于加工并且可以直接插入主轴，从5 mm深孔钻到带可转位硬质合金刀片的铣刀。

海科特大型加工中心解决了两台不同尺寸的加工中心之间托盘和夹具的互换性问题，让Weishaupt能够在两台机床之间轻松转换。斯达拉格能够把互换性变为现实，这正是影响Weishaupt最终购买决策的一个关键因素。

图2 生产率提高10%，Weishaupt的新生产系统加工部件的最大重量为4 t，最大直径2800 mm，最大高度2200 mm

用于全球供热及加工业的燃烧器

Weishaupt的燃烧器部件一般采用优质铝压铸件，经过两次装夹和六面整体加工制造而成，精度是其生产中最关键的因素。在这其中，优化的冷却液供应起着决定性作用，使系统在高达7500 r/min的速度下仍能确保恒定的温度，并且大大改善了排屑效果。以WKmono 80的外壳为例，使用冷却液的价值已经在其生产中得到证明，这是Weishaupt第一次使用超长铣刀对表面进行反转成型(插补)。这些工业燃烧器用于世界各地的供热厂和工业热处理厂。

在引进这一全新铣削技术的过程中，Weishaupt得到了刀具制造商和海科特技术人员的鼎力相助，海科特技术人员还为这种加工创建了数控代码。此外，斯达拉格凯姆尼茨工厂还为Weishaupt从旧生产工艺过渡到新工艺提供了帮助。新控制系统(西门子 840D sl)的使用意味着近450个程序无法在未经修改的情况下直接使用。在凯姆尼茨工厂的支持下，他们先创建了一个后置处理器，使旧的数控程序适应新的加工中心。他们的支持使得部件从旧车间转到新车间、并开始生产所需要的时间大大缩短。海科特还协助他们调整夹具，使其适应新的机床/托盘接口。

考虑到Weishaupt订单的所有细节，斯达拉格还为其引入了一项强大的功能：四台全新海科特加工中心的加工速度比先前的五台机床快约10%，并引入电机制动的能量回收技术，大大提升了能源效率。秉承了“精准开发，想您所想”的座右铭，这也正是斯达拉格客户们所能实现的目标之一。