汽车零配件市场的高速发展使这一行业对自动化装配的需求水涨船高，如何打破进口设备垄断，抢占市场占有率是众多设备供应商正面临的挑战。北京绅名科技有限公司为全国最大的制动器制造厂提供了一条自动化装配线，不仅为他们解决了燃眉之急，也为该领域树立了标杆，堪称一次破冰之旅。

位于浙江的这家制动器生产厂长期以来致力于加工业务和售后服务，在装配领域涉及很少，装配能力相对较弱。而伴随着公司的上市，行业需求的提升，其客户群也 朝向主机厂配套市场逐渐转移，这一市场对装配检测能力的要求非常之高。这时，他们想到了已经有着十数年合作经历的绅名科技。在此之前，来自绅名科技的 150 台数控设备就早已被这家浙江生产厂采纳，而此次的合作也正是基于绅名科技口碑良好的产品和服务质量，赢得了客户深深的信任。

据李总介绍，绅名科技成立于2005 年，是一个主要从事斗山机床销售和服务、工厂设备综合解决方案和加工及装配自动化设备设计、集成制造的专业性公司。绅名科技拥有两大事业部，一是数控机床事业部，主要业务范围是数控机床销售、安装调试、售前/ 售后服务、机床零部件供应、二手机床的回购、改造并销售等，提供斗山机床的一站式、全方位的综合解决方案;二是自动化事业部，即加工自动化和装配自动化， 装配自动化业务是绅名科技自2013 年开始拓展的业务领域延伸，在18 年数控机床自动化解决方案提供者的基础上，绅名科技不断摸索市场走向，适应行业需求，进行自我提升，可以说是国内装配自动化领域敢于吃螃蟹的第一人。

“ 整个流程下来的单件周期是24 s，日产量可以达到2640件，而每天不良品在2件以内。”裴工介绍说

“近些年国内自动化趋势表现出爆发式的发展，很多其他大的代理商也都在走机床自动化的路子。”李总介绍，在这种环境下要想先人一步就得打破常规，绅名科技在发展加工自动化的同时也研发装配自动化设备，并且已经将装配自动化业务定位为自动化事业部主要业务发展。

“自动化事业部目前有35 人从事设计、电气、装配等工作。我们的核心技术源于韩国，因为这个团队在重组之前服役于现代汽车的供应商，为他们提供生产线装配、维修和设备改造等服务。”这个团队的领军人自动化事业部生产本部总经理裴敏洙先生，将全部职业生涯奉献于此，此后被返聘至绅名科技，其深厚的专业知识以及对行业的热忱毋庸置疑。

在此这前，裴总的团队已经成功交付了多条自动装配线，2014年初成立的这个制动器装配线项目，时至今年10 月已经成功交付。这第三条装配线以其规模最大、自动化程度最高而最具代表性。整个制造周期历时8 个月，在如此紧迫的时间内完成一条高质量装配线的设计制造，裴总团队的研发能力以及绅名科技的自主生产能力可见一斑。成熟的核心技术、丰富的团队经验、过硬的厂房设施和充足的人员配置，所有这些，组成了绅名科技不容小觑的市场竞争力。

在线检测和自动分拣是关键

据裴总介绍，这条装配线共由24 个工位组成，除了基本采购外，整条线的设计、生产加工到组装，均由绅名科技自行研发完成。

安装在汽车后轮ABS 系统的制动器，共由25 个零部件组成，由人工上料通过托盘系统和传送带进入装配线，完成螺钉拧紧和铜衬套压装，卡簧安装后进入视觉系统，照相机拍照后，该系统将装配件与良品件对比，对安装不准确的进行示警。矩形密封圈安装后托盘进入第二个人工位置，由操作工将活塞涂油后手动安装，到下一个工位进行自动拧紧。随后经压力泄漏试验进 入第三人工位，此时所有合格和不良品均继续向下行进，进入自动分拣系统，机械手将被标记的托盘拣选，不良品经另一传送带输送，与合格品“分道扬镳”。这也正是这条装配线最大的亮点所在，在线监测系统自动识别不良产品，系统记录托盘号不良信息，在合适的工位进行自动拣选。良品件经人工完成未组装部分，重新置 于装配线上，再经过滑阻力试验、轮廓检测以及拖滞力矩试验后方可打标最后进行包装;而非合格品将按照三种不良原因分槽安置，可回收件将重新进入装配线进行 组装。

“整个流程下来的单件周期是24 s， 日产量可以达到2640 件，而每天不良品在2 件以内。”裴工介绍说，“目前按照客户的要求，这条线可以完成三种制动器的组装，系统将每种制动器记录为一个编码，编码改变时托盘系统夹具可以调节至合适的工件尺寸。”一条装配线在满足了相当程度的自动化要求的同时又兼具了一定的加工柔性，在国产装配线领域可谓难能可贵。