在所有6个面、2个夹紧位置上，包括自动加工的铣削和车削步骤一一这些现在可以在一台加工中心上完成整体加工，这就是来自STAMA的铣车中心。该机床除了具有加工的灵活性和精确性等优点外，MT技术的融人还能让用户获得更高生产效率，并对资源进行有效利用。

STAMA制造技术“MT”(M表示铣削，T表示车削）已经成为机加工的标志和标识语。STAMA在2000年年初就在一台立式加工中心上进行铣削，并一次装卡完成车削杆状零件。通过该机床可加工矩形、正方形、圆形、扁平形——包括所有杆形状件和直径达80mm、长度达到800mm的杆状工件。铣削中心配置有棒料上料装置，以便使用5轴完成2个夹紧位置之间所有6个面的整体工件的铣削和车削。

有一个用户，以前加工一个工件需要10个不同的加工步骤，包括锯、铣、打磨以及手动去毛刺，之后还需要在另一台机床上在多个夹紧位置进行打孔，最后才能成为成品件。这样不但消耗流通环节、占用场地、浪费生产资料费用，还因此限制资金周转。而在使用了STAMA MT加工中心代替一台铣床和一台车床之后，加工变得非常简单而且速度更快。在此，工件最多需要两个夹紧工装，自动从夹紧位置1移交给夹紧位置2，并且只在一台加工中心上完成。快捷、灵活和高品质的STAMA MT加工中心非常适用于工具制造、流体基础和医药技术、加载精密机械领域，例如在汽车制造工业以及钻孔机领域具有非常强劲的需求。

融入MT技术的双工作区铣车复合加工中心是具有高生产能力的制造系统，在第一个工作间铣削和车削工件的1-5侧面的同时，可以在第二个工作间加工同一个工件的2-6侧面

能够促使所有MT用户成为强大用户群的原因是，该加工中心适合批量变化大的零部件生产，而且能够达到预期目标，即大幅缩短循环时间并且降低所有单件成本、日加工量可以达到1~15个批量。不论是在什么情况下，这些要求的目的就是需要具有较高的装调灵活性和快捷多面加工——STAMA-MT技术能够完全到这些要求。

由于采用了STAMA-MT技术，在流体技术行业能够降低50%的单件成本；汽车配件供应商则提高了过去的工艺和技术技能；工具和模具制造行业获得了新的零件订单；医疗技术方面优化了已有的生产工艺。

MT技术在多功能性和灵活性方面具有非常出色的性价比优势，许多用户说，能够应对批量的变化并可以作为单件生产，使他们成为令人信服的MT加工中心的支持者。但是该加工中心也能满足大批量生产吗？

当立式铣削主轴 与另一个车削主轴接触时，车削主轴总是停止，给人感觉就像汽车的第5个轮子，不能进行加工。新的目标是：铣削和车削零件不仅灵活，并且车、铣效率要高，件数大时要能够保证高效、完整加工。

解决办法是：配置一个附加第2移动立柱、第2铣削主轴、且只有Y和Z具有移动行程，从而可以使用一个车削主轴和一个铣削主轴，实现5轴同步联动，达到在左边加工间中加工1-5侧面，在 右边加工间中加工2-6侧面的效果。新型STAMA MT-2C升级可以加工（大）批量生产。MT-2C加工中心忠实地保持了其原有的通用性和灵活性原则。像以前一样，还是可以加工小批量工件及单件的加工，而不同的是，现在使用双倍的生产效率就可以完成同样的加工。STAMA-MT-2C加工零件的棒料直径小于102mm，而盘类工件、锯段和半成品的直径可达430mm。