从金属3D打印设备到耗材，铂力特对每一个环节都精益求精，也正是由于这样的匠心精神，铂力特经过多次研发，突破了1 m的成型尺寸限制，达到了1.5 m的新高度。

在不久前的第十一届中国国际航空航天博览会上首次亮相的 “多层薄壁圆柱体”和“大叶片”两件“神器”就是铂力特大尺寸零部件的代表。

其中的一件“神器”是多层薄壁圆柱体，其材料为镍基高温合金，尺寸为ø576 mm×200 mm，重量为15 kg，成型时间需要72 h。该零件完美地诠释了铂力特3D打印设备十分擅长制备大幅面薄壁零件的能力，壁厚最薄处仅2.5 mm，ø576 mm×200 mm的成型尺寸远超国内外其他同类产品。在传统铸造工艺中，大尺寸是3D打印发展的技术瓶颈，薄壁结构也一直是难以突破的技术壁垒。由于冷却速度不同，在铸造薄壁结构金属零件时，会出现难以完成铸造或者铸造后应力过大、零件变形的情况。而金属3D打印恰好可以完美解决这种情况，激光光斑对金属粉末逐点熔化，局部结构的良好控制保证了零件整体的性能。

由铂力特3D打印大尺寸多层薄壁圆柱体

另外，与传统机械加工相比，采用金属3D打印技术打印该零件不像切削那样浪费材料，也不像铸造那样需要提前制备砂型，而是采用多光束无缝拼接技术，仅需72 h就能一次性快速成型。

另一件“神器”是大叶片，其材料为镍基高温合金，尺寸大小为50 mm×30 mm×933 mm，重量为3.2 kg，成型时间需要168 h。该零件是以航空发动机中空叶片为原型设计，叶片总高度为933 mm，横截面最大弦长183 mm，内部中空，以21排成45°的薄肋进行加固处理(从叶片一侧的剖面可以看出)。采用金属3D打印技术进行打印，一次成型、内部致密，整个叶片中空设计使得叶片重量减轻75%，可以极大地提高航空发动机整体重量，然而机械强度并没有减弱，与铸件相当。

努力减轻零部件的重量是航空航天企业打造更时尚、更轻、更高效的飞机的一个关键因素。铂力特一直致力于利用中空夹层、薄壁加筋、镂空点阵、内置蜂窝等结构，在保证产品性能的同时最大限度地实现零件减重。

虽说“Bigger than Bigger”是苹果iPhone 6的广告语，但放在3D打印领域，似乎也很贴切，而且不仅如此，即岂止于大，而是更轻、更优、更精密!这也是铂力特一直在追求的方向。

铂力特一直以来为客户提供全方位的金属增材制造与再制造技术解决方案，包括：定制化产品、设备、原材料、技术服务。公司运用20余年金属增材制造技术的专业经验，通过持续创新为航空、航天、医疗、模具、汽车、电子、能源动力等行业客户提供卓越的服务。

针对当前和未来的市场需求，铂力特一直在努力，专注于金属3D打印大型零件及轻量化减重结构的生产领域的研发，目前已具备可专门针对大尺寸、轻量化的加工领域提供全套解决方案的能力。