近年来，铝和铝合金压铸工艺精度不断提高，精加工余量越来越小，只需较小负荷即可完成各部分加工，因此市场上迫切需要能进行大量轻切削的机床，牧野a40卧式加工中心应运而生。自问世以来，a40广受行业内和专业用户普遍关注，因为a40更加专注于解决铝及铝合金压铸行业所面临的挑战，因此也成为机加工行业转型升级、降低单件成本的理想之选。

以汽车压铸件加工为例，有近50%的非切削时间。如果再考虑主轴的启动、停止时间，则非切削时间占比更大。那么如何让机床从本质上缩短非切削时间，让如此多的非切削时间转化为切削时间?此外，在切削时间中，近半的又是钻孔和攻螺纹，又该如何提高效率?牧野立足客户，在a40研发中提出了极具含义的“R.O.I.”设计理念，这是一项开创卧式加工中心先河的创新技术，蕴含双层含义：一是让您快速获得投资回报(Return On Investment);二是采用智能化减少惯量(Reduction Of Inertia)，让机床移动更快，整体缩短非切削时间，提高生产力。

a40采用40号主轴，与传统机床主轴相比惯量减少了65%,实现了紧凑化、轻量化设计的同时，又具备足够的铝压铸加工能力，仅需0.45 s即可加速到12 000 r/min。刚性攻螺纹时，也缩短了丝锥加工完成后，反转拉出时主轴的停止、启动时间，并将刚性攻螺纹转速从一般的3000～4000 r/min提高到了6000 r/min。

牧野a40卧式加工中心

Z轴和B轴，也加入了“R.O.I.”设计理念，可自动估算工件重量，然后优化线性加速度和旋转加速度，以实现最佳的定位和旋转时间，在重量较轻时就会采用较高的加速度。

自动换刀，如果每10 s换一次，一年就高达百万次之多，因此，即使换刀时间缩短不到1 s，累积下来也很可观。a40采用紧凑式环型刀库，可容纳40把刀，同样应用“R.O.I.”设计，自动获取刀具重量，并据此优化环绕速度，进而缩短寻找刀具时间。

先进的智能运动控制，在实现进给轴快速、敏捷移动的同时，最小化特征间的线性定位时间，其达到最高快移速度比市场上同类产品快1/3，也能优化智能钻孔路径，缩短圆弧间的移动，始终保持最快的移动速度。

可视化刀具破损检测功能(Vision B.T.S.)也非常智能化，每次通过BTS系统捕获的刀具影像，在“眨眼”间即可确认状态，一旦发现刀具破损立即自动停止加工。该检测方式为非接触式，仅需0.1 s，比接触式探头检测快0.6 s。此外，还可快速、可靠地对刀长、半径、重量和惯量进行检测，并根据实际情况自动智能进行自我调节，最大限度地缩短高速加工中的非切削时间。

a40的结构依然沿用牧野成熟、稳定的设计，工作台尺寸为400 mm×400 mm;轴行程为560 mm×640 mm×640 mm;最大工件尺寸为630 mm×900 mm;最大工件负载400 kg。牧野专注压铸行业量身打造的a40，其优异的可靠性和高效的生产力，将成为用户的加工利器。