工业机器人制造企业库卡机器人有限公司，在机器人生产业务中采用了自动化技术。最近，公司将Burkhardt & Weber公司的切削中心投入运行，此切削中心用来切削用于KR QUANTEC机器人的零件。机床通过库卡机器人装卸零件，该库卡机器人能在非生产时间内加工长度最长为1.5 m的工件。

利用Sommer自动化有限公司的机械爪，KUKA KR 500机器人可在不中断切削过程的情况下装载和卸下BURKHARDT+WEBER Fertigungssysteme公司的MCX 900刀具，此刀具也可在KUKA KR QUANTEC系列两个不同变异型号的连杆臂和旋转柱上工作。为此，机床配备了一个双托盘交换装置，其中一个托盘配备有用于连杆臂的夹具，而第二个托盘带有相应的夹具，用于旋转柱。当一个工件被切削时，另外一个托盘会从机床中移出，并且可装载新的工件。

自从采用了新的解决方案，库卡机器人切削加工的生产率已经提高了10%，与常规解决方案相比，库卡机器人每年能加工的零件多出300个。

高程度的无人值守

切削中心于2012年4月投入使用，其生产率得到提高，得益于这样一个事实：系统70%的时间是处于无人值守状态下，并且能通宵进行完全自动化的工作。然而，在过去，每个系统在每个班次中需要一名操作员，利用自动化使得交错式的工作做法成为可能。操作员不再需要执行直接将工件插入到夹具中的耗时操作，而只需要将工件置于经过简单设计的送料装置位置，装载到机器人中。送料装置被设计为两轴定位器，并且在机器人控制器中以第7轴和第8轴的形式被执行。两个喂料装置每个都可容纳八个零件，这对于保持系统在8 h内处于无人值守占用状态下是足够的。

在自动化之前，固定一个工件需要用时15 min，操作员必须在起重臂的帮助下将沉重的零件手动移放到夹持平台上，并在平台上将其对齐和固定住。而机器人执行这些任务只需要2 min。将工件准确对准对操作员体能要求很高，用机器人装载即可免除这一劣势，另外还可消除在装卸过程中起重臂会损坏昂贵的夹持设备的风险。

操作员不用执行下游任务

除了操作员通过送料系统更快装载工件节省的时间外，与直接装载到夹持平台上相比，他不用再执行下游任务，如经切削加工后的工件的毛刺去除。此任务也可由机器人完成。为此，系统配备了Sommer自动化有限公司的WWR1200刀具更换系统，此系统包括三个模块：两个机械爪(其中一个用于连杆臂的装卸一个用于旋转柱的装卸)，以及作为KUKA.Milling包的组成部分的切削主轴。

当完工的零件离开机床时，机器人会切换至切削加工模式。为此，其会将装卸机械爪切换为切削主轴，并从刀具库中拾取相应的刀具，刀具架中可容纳十个刀具。目前，这些位置中有五个位置由各种刷子和去毛刺刀具占据，这意味着仍有空间可容纳额外的刀具，并且机器人还可执行额外的任务。

KUKA.CNC可作为面向未来的决策

为了简化机器人的设置和编程，库卡在控制器上实现了完整的CNC内核，并开发了KUKA.CNC软件包，此软件允许完全使用G代码(DIN 66025)完成机器人动作的编程。这样，就可在不需要使用后处理器编译为机器人语言的情况下将来自机床的程序用于库卡控制器上，即可毫无困难地使用CNC功能。操作员无需具备任何机器人技术知识即可实现所有这些优势，因为KUKA.CNC软件的用户界面是适应机床的工作，从而可由库卡的切削加工人员直观地使用。