当前人们的目光被局限于“金属3D打印目前主要用于制造小零件”时，西安铂力特激光成形技术有限公司(以下简称“铂力特”)已经迈入“大”时代。

从金属3D打印设备到耗材，铂力特对每一个环节精益求精。也正是由于这样的匠心精神，铂力特经过多次研发，突破了1m的成形尺寸限制，达到了1.5m的新高度。

日前，在第十一届中国国际航空航天博览会上首次亮相的 “多层薄壁圆柱体”和“大叶片”两件“神器”就是铂力特大尺寸零部件的代表。

【多层薄壁圆柱体】

材料：镍基高温合金

尺寸：φ576mm×200mm

重量：15kg

成形时间：72h

打印亮点：

在传统铸造工艺中，大尺寸是3D打印发展的技术瓶颈，薄壁结构也一直是难以突破的技术壁垒。由于冷却速度不同，在铸造薄壁结构金属零件时，会出现难以完成铸造或者铸造后应力过大零件变形的情况。这种情况可以由金属3D打印完美解决，激光光斑对金属粉末逐点熔化，局部结构的良好控制保证了零件整体的性能。

该零件完美地诠释了铂力特3D打印设备十分擅长制备大幅面薄壁零件的能力，壁厚最薄处仅2.5mm，φ576mm×200mm的成形尺寸远超国内外其他同类产品。

另外，与传统机械加工相比，采用金属3D打印技术打印该零件不像切削那样浪费材料，也不像铸造那样需要提前制备砂型，而是采用多光束无缝拼接技术，仅需72小时就能一次性快速成形。

【大叶片】

材料：镍基高温合金

尺寸：50mm×30mm×933mm

重量：3.2kg

成形时间：168h

打印亮点：

努力减轻零部件的重量是航空航天企业打造更时尚、更轻、更高效的飞机的一个关键因素。铂力特一直致力于利用中空夹层、薄壁加筋、镂空点阵、内置蜂窝等结构，在保证产品性能的同时最大限度地实现零件减重。

该零件是以航空发动机中空叶片为原型设计，叶片总高度为933mm，横截面最大弦长183mm，内部中空，以21排成45角度的薄肋进行加固处理(从叶片一侧的剖面可以看出)。采用金属3D打印技术进行打印，一次成形，内部致密，整个叶片中空设计使得叶片重量减轻75%，可以极大地提高了航空发动机整体重量，然而机械强度并没有减弱，与铸件相当。

铂力特是目前国内规模最大、技术实力最强的金属增材制造技术提供商。公司创始人黄卫东教授从1995年开始进行金属增材制造技术研究，是国内最早开展相关研究的著名学者。公司研发人员占40%，研发投入每年过千万。

铂力特一直以来为客户提供全方位的金属增材制造与再制造技术解决方案，包括：定制化产品、设备、原材料、技术服务。公司运用20余年金属增材制造技术的专业经验，通过持续创新为航空、航天、医疗、模具、汽车、电子、能源动力等行业客户提供卓越的服务。

针对当前和未来的市场需求，铂力特一直在努力，专注于金属3D打印大型零件及轻量化减重结构的生产领域的研发，目前已具备可专门针对大尺寸、轻量化的加工领域提供全套解决方案的能力。

Bigger than bigger，岂止于大，而是更轻、更优、更精密!