一汽-大众测量技术中心的主要工作有哪些?蔡司来为您解答：通过精测样架(Meisterbock)和功能主检具(Cubing)针对车身内外表面覆盖零件进行匹配评价和分析测量，并根据分析结论进行质量问题的整改和促进，从而使整车匹配质量符合标准。整车全部的内饰和外饰件都可以在精测样架及功能主检具上评价，评价内容包括间隙、平度、表面质量、色差及装配性能等。

在测量技术中心，每一条弧线、每一条缝隙甚至是每一个漆点都会收集到测量数据库中进行对比分析，不论是车辆的内饰或外观，成百上千个零件匹配以及各种材料的搭配都要进行反复计算和模拟推演。也正是有了这一点一线的对比和改进，才保证了每台大众车在出厂后，都具有高品质的整车制造标准，以及完美的驾控体验。

这样的质保实验室同样也设在一汽-大众位于华南基地的生产中。该基地的四大工艺均采用了目前世界领先的技术和设备，用于生产大众和奥迪品牌MQB平台的最新产品，包括高尔夫、嘉旅、奥迪A3等。

为了监控生产过程并确保产品品质，一汽-大众华南基地里的质保实验室中，匹配测量间是实验中最重要的一个环节。

据了解，华南基地的匹配测量工作主要分为两部分：首先，在项目阶段协同SQE(采购、外协件质保、产品设计)以及供应商对零件不断优化，保证零件装配在一起后，能满足一汽-大众的匹配标准，并最终得到一汽-大众匹配尺寸的认可。

为确保实验精度，匹配测量间对环境的要求极为苛刻，其内部的精密空调可以做到控制恒温20±2℃，恒湿30%-70%;照明可满足光照强度大于1000勒克斯。

测量间拥有众多精密仪器，共有5个测量平台，8个悬臂式测量机，17个测量臂，全部来自德国卡尔蔡司。测量机的精度可以达到10u，相当于头发丝直径的1/6。由于是做前期工作，匹配测量间是一个“权限”相当高也相当重要的地方。例如新车嘉旅在2014年起就开始进行协同SQE，而该部门的工程师发现任何瑕疵或是尺寸精度的问题，都会召集零部件供应商过来开会，并协商方案。为了提高效率，在与一汽-大众华南基地一岸之隔的地方，有50多家一汽-大众供应商，与其保持紧密的联系和协同。

此外，生产车间上的设备都需要依据匹配测量间的数据调整其生产参数。基本上，除了车间的设备因素外，一辆汽车的精密度如何就要靠该测量间工作人员的职业素养了。

值得一提的是，在华南基地随处可见的高度自动化也是一大亮点，譬如进入焊装车间，有超过800台KUKA机器人，整个车间的自动化率超过70%。你无法想象在冲压件转变成白车身的过程中，周围密密麻麻的焊接机器人对车身几百个焊接点进行同时焊接的场景。

机器人的大量应用，提高了焊接质量的稳定性，是一汽-大众车身品质的重要保证;高自动化率也极大地提高了焊装车间的生产效率，生产节拍最高可达到每分钟产出一架白车身，同时也充分将员工从高负荷体力劳动中解放出来。

车门板和前后盖的生产全部由机器人完成，包边处采用了单边焊接，从外侧看不到焊点，保证包边牢固和美观。