随着航空航天、交通行业的快速发展，为了满足其性能等技术要求，产品的设计越来越复杂。同时，整体化和轻量化的设计，使得深腔类、带闭角、多曲面的产品越来越多。不仅如此，此类产品常常伴随着生产周期短、任务重、加工质量高的要求。而传统的CAM加工方式在加工此类产品的时候，往往费时费力，经常面临很多问题。

为了满足当前复杂产品的加工需求，5轴加工中心在现代制造企业特别是航空航天、轨道交通等行业大量的装备。但要充分利用这些设备的潜力，除了其他组件外，还需要强大的CAM解决方案。作为全球领先的专业5轴CAM软件——hyperMILL^®，针对现代5轴加工对效率、质量的要求，开发了全新的5轴高性能粗精加工解决方案——MAXX MACHINING，为现代制造企业提供高速切削和高性能切削的加工方式。

MAXX MACHINING主要包括高性能粗加工和高性能精加工两个模块。

5轴高性能粗加工

软件可以自动的根据实际切削条件动态调整切削参数，确保在铣削的所有时间内有尽可能高的进给速度，5轴的刀轴方向异常简单的让软件能够自动控制。这样就产生了最佳的铣削路径：最好的5轴矢量自动控制、最大的材料去除率和最短的加工时间。创新的算法确保铣削刀具的每个齿总是去除恒定的切屑体积，这样也保证刀具和机床的受力相对均衡，使5轴粗加工速度相比以前提高20%～70%。尤其适用于机匣等曲面产品的5轴高性能粗加工。

5X高性能粗加工参数设置非常简单，无缝集成于软件粗加工操作里。其5轴方向的基本控制方式由软件自动控制，只需要在使用的时候，打开高性能模式，软件就可以根据切削条件自动计算刀路。

5轴高性能精加工

针对深腔类、带闭角等复杂产品5轴加工，在最新版本的hyperMILL^®软件里，创新性地提供了5轴高性能精加工解决方案，让航空航天等复杂产品的表面精加工进入快车道。

在使用高性能精加工时，使用了全新的一类刀具：锥度圆桶刀。集成了传统锥度刀和圆桶刀各自的优点，hyperMILL^®创新性地提出了锥度圆桶刀，配合5轴表面高性能精加工策略，让产品的表面精加工效率有成倍甚至几倍的提高。

锥度圆桶刀以面接触代替以前球头刀点接触进行切削。以曲面精加工为例，在使用锥度圆桶刀以后，可以将传统球头刀比如0.18 mm的切削行距，直接提高到2.8 mm，加工效率提高90%以上。

因为锥度圆桶刀是带大弧面的锥度刀具，使用的时候必须控制好刀具的切削点和刀轴方向。特别是在精加工曲面的时候，刀轴方向和刀具接触点会根据曲面状态进行动态调整，否则会严重影响产品的表面精度甚至造成产品质量问题。而基于hyperMILL^®在5轴控制方面的核心技术，只需要简单的参数设置，即可让软件智能化的控制刀轴和切削接触位置的动态变化，达到理想的切削效果。

因为使用5轴切削角度和刀具位置点动态调整，锥度圆桶刀的使用不仅可以在较短的装刀长度情况下，到达特别是深腔产品的加工位置，而且能满足使用更大的切削行距，还能取得更好的表面质量。

hyperMILL^®作为全球领先的专业5轴CAM软件，不仅仅提供开放式的5轴加工模块和用于加工叶片、叶轮等的专业模块，更是以前瞻性的目光，开发了5X高性能粗精加工套件——MAXX MACHINING，通过专业的5轴功能提高加工的质量和效率，将5轴加工带入全新的高度。