首都航天机械有限公司的泵壳生产线具备产品智能存储与中控台总控功能。线上的2个机器人，可自动识别产品状态，使产品与料库精准对接，实现产品的智能存储。操作人员通过中控台即可对11台数控机床下达生产指令，可以实现产品的仓储、运输、上下料、加工、清洗、测量的全流程自动化，并对线中数控机床与机器人进行实时监控，整条智能产线让生产效率提高2倍以上。

在这条智能产线上中，恒温自动检测间成为一道风景，这里也承载着航天工业对质量的极致追求。航空航天关键零部件的质量与精度标准对整个制造、装配过程发挥着重要作用，每一个关键零部件的质量都关系着整个系统的成功与否。传统的航空零部件检测一般采用手动操作检测，检测过程复杂、效率低，无法实现零部件的全流程追溯，效率与精度一直是航空航天人及计量人关注的难点。

在保证高精度的同时，海克斯康研发团队打破行业原有技术思维，推出可融入生产制造产线的自动化检测方案。在生产加工产线上集成检测间及自动窗，利用机械手抓取待测工件，通过自动窗的关开完成待测工件在检测间中的取放，从而实现航空航天零部件全过程检测的数字化、自动化、无人化。