刀具制造业正在以前所未有的速度进行自动化升级。这种世界性的新趋势主要由几个因素共同驱动 —— 劳动力短缺，劳动力成本增加，最大化正常运行时间和对24/7连续生产的需求，以及客户要求更短的交货时间。现在的刀具制造企业需要比以往任何时候都更加灵活和反应迅速。

多年来，ANCA一直在提供广泛的自动化解决方案。在这一领域的最新产品之一是我们的ANCA集成制造系统，或简称AIMS。AIMS是一个独立模块的生态系统，或者说是模块，—可以通过配置来建立一个量身定做的自动化刀具制造系统。模块化和灵活性意味着它可以满足小型和大型企业需求的。该系统可以设计得非常简单，使用手动托盘和刀具传输的推车与基本的ERP连接。它也可以是一个复杂的、完全自主的生产解决方案，需要最少的人工干预。

全自动AIMS单元中最引人注目的部件之一是AutoFetch ——AMR机器人，负责在AutoSet的设定站和磨床之间转移托盘。它还能自动转移单个刀具，以便在磨床外进行点检测量。正如你所想象的那样，AutoFetch能变得非常繁忙处理大量的运送。AIMS单元通常被配置在现有工厂里，相邻的区域可进行标准的手工操作。它的灵活性非常好，但也提出了一个问题，即自动化如何能与传统的有频繁的人流的生产车间一起运作。

AutoFetch机器人采用了独特的技术，因此不需要用栅栏将AIMS区域围起来。在工厂车间使用的自动车辆通常有两种类型——AGV（自动引导车）和AMR（自主移动机器人）。AutoFetch是一种AMR，与AGV不同。主要区别在于这两种装置在工厂中的导航方式。AGV总是遵循预先确定的路线，该路线是通过使用各种导向辅助工具，如嵌入地板的条状物，或安装在路线周围墙壁上的反射器来确定的。AMR利用传感器阵列和最初扫描的区域地图，从一个地方走到另一个地方。它不需要任何额外的基础设施来将材料从A地转移到B地。你只需在自动取物设置过程中扫描并绘制相关区域的地图，标记出装载和卸载位置，然后机器人就会利用复杂的算法，找到从一点到另一点的最佳途径。

使用AutoFetch的自主材料转移 - 安全问题

我们被问到的最常见的问题之一是与AutoFetch的安全有关。这是可以理解的，因为AutoFetch在工厂里与人员一起操作。好消息是AutoFetch的AMR的设计是为了在有人员在场的工厂环境中安全运行。 AMR使用优化的路线从一个站点移动到另一个站点，并不断扫描附近的区域以寻找意外的物体。当检测到一个物体时，AMR将停下来并绕过它。一系列的传感器——激光扫描器、三维摄像机和接近传感器——被用于这一目的。为了额外的安全，可以在地图上定义一个AMR禁止区域，以完全排除自主交通。此外，AutoFetch可以被编程为在某些区域降低速度，并通过蜂鸣器、喇叭或预先录制的音频警告附近工作人员。

72%的制造商报告说，事故与使用传统的材料运输手段如托盘升降机、手推车或叉车有关。使用AMR有助于提高工厂的安全性，并由于消除了疲劳、缺乏注意力或意识等人为因素而减少事故。

文章来源：昂科机床

图片来源：昂科机床

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