德国精密制造企业hago公司（Feinwerktechnik hago GmbH）成功实现了新能源汽车铝合金液冷板部件的规模化量产。这一成就得益于其合作伙伴——全球领先的工业激光器制造商德国通快集团（TRUMPF）提供的气密性激光焊接解决方案。

hago位于德国施瓦本地区，自 1970 年成立以来，凭借其广泛的技术能力与深厚的制造实力，已在多个行业，尤其是汽车领域中赢得了良好的口碑。hago拥有完善的研发与设计团队以及自有模具制造车间，能够为客户提供从设计优化到零件加工与测试的全方位支持。无论是简单的冲压件、复杂的组件，还是手工样件和大批量生产，hago都能灵活响应，满足客户多样化的定制需求。

hago计划利用配备 BrightLine Weld 技术和多焦点（Multifocus）ESO 光学元件的 TruLaser Cell 7040 设备，生产逾 60多万套液冷板

通快集团在全球拥有90多家公司，其通过咨询、平台产品和软件推动制造业的数字化连接，现已成为柔性板材加工机床和工业激光器领域的技术和市场的领导者之一，并持续为机床和激光技术领域提供创新制造解决方案。

此次量产的核心部件是用于新能源汽车电池管理控制器（BMC）的大型铝合金液冷板（尺寸达900 mm×200 mm）。该装置需通过一条长达3 m的圆周焊缝实现压力密封连接，以确保功率电子器件的热管理系统高效运行，这对焊接工艺提出了近乎苛刻的要求。传统激光焊接铝合金面临高反射性、易开裂和气孔控制难等难题，在大规模生产中实现可靠的压力密封焊缝一度被视为“不可能的任务”。

“为客户最复杂的挑战提供解决方案，是hago的核心价值所在，” hago产品管理负责人Joseph Gampp表示，“面对这个项目，我们决心迎难而上。”在初步尝试受挫后，hago团队迅速寻求与长期合作伙伴通快的深度协作。

通快将其成熟的BrightLine Weld环芯可调焊接专利技术与创新的多焦点光学系统（Multifocus） 相结合，为hago提供了破局关键。该技术通过将激光束在内芯和外环之间分割并结合多焦点技术，在材料中形成稳定、持续开放的“匙孔”，从而实现了近乎零气孔、无气体夹杂的高质量焊缝，显著提升了机械强度和工艺可靠性。该技术此前已在不锈钢气密焊接中验证成功，此次成功应用于铝合金压力密封焊接，标志着技术能力的又一次飞跃。

该技术优势显著，包括以下特点：

气密性： 焊缝能承受严苛的压力脉动测试（超过10万次循环）；

无变形： 激光焊接过程热影响小，确保冷却装置平面度小于1 mm，保障与电子器件的紧密贴合与高效散热；

适用于量产： 工艺稳定可靠，具备高重复性，完美匹配大规模生产需求。

hago果断投资引进了通快的TruLaser Cell 7040五轴高精度机床（集成BrightLine Weld与多焦点ESO光学元件），并成功完成了预生产阶段约3000套冷却装置的制造。未来六年，hago计划在该系统上生产超过60多万套此类关键部件。

“与通快的紧密合作，为我们奠定了实现铝合金压力密封量产焊接的基础，” Joseph Gampp自豪地总结道，“这不仅是hago技术实力的体现，也再次证明了我们‘将不可能变为可能’的信念。”

此次hago与通快合作的成功案例，不仅解决了电动汽车热管理系统中的一项关键制造瓶颈，也为整个行业在铝合金高要求结构件（如电池壳体、电机壳体等）的激光焊接量产应用开辟了新的道路。