在电动汽车用电动机的大批量生产加工中，对生产效率的要求以及对生产灵活性都提出了很高的要求，以便机械加工企业能够很好地完成不同变型和小批量生产的电动汽车电动机。Chiron 22系列加工中心就是完成这些生产加工任务的理想设备。

Chiron集团公司研发生产的DZ 22 S mill turn system 8双主轴车铣加工中心

目前，从城市中短途行驶的小型电动汽车到长距离行驶的插电混合动力电动汽车等，各类电动汽车的数量也都在逐步增加。因此需要高效、灵活地完成各种不同类型电动汽车电机外壳的切削加工。用户有了Chiron 22系列加工中心，就可以顺利完成这样的任务；其中包括单轴和双轴的铣削加工中心，以及最新型DZ 22 S mill turn system 8车铣加工中心。

立式铣削和车铣加工设备是Chiron集团公司具有核心竞争力的拳头产品。其中，在电动汽车所用电动机定子和电机外壳的生产加工中，立式切削加工有哪些技术优势呢？Chiron集团公司研发生产的DZ 22系列为业内企业树立了标杆，其光洁的加工表面、精确的几何尺寸以及极短的交货期备受业界认可。

一切都始于物理；更准确地说是始于重力。在立式加工中心上装夹零件时重力都是有益的：既便于手动装卸又便于自动进料和排屑。此外，物理学的重力也有利于零件的切削加工，例如大直径孔的切削加工。

立式切削时，重力不会给刀具切削刃带来任何负面影响，并且也能确保均匀的旋转。即使在电动机外壳的切削加工中使用了重型刀具和加长刀具时也是如此。“与卧式加工中心相比，立式加工中心可以更好地利用重力：重力有利于切屑下落。这也就能够始终如一确保最佳的表面加工质量和最高的几何加工精度。”Chiron集团公司汽车部总经理Michael Rothenburge先生表示。

然而，卧式加工中心里的刀具常常需要有导轨支撑、增强其刚性才能避免被加工零件的椭圆度超差，这都会对零件的加工质量产生不利的负面影响。

得到最佳的表面质量、较高的尺寸精度和顺利完成整个切削加工工艺等都是立式加工设备的关键优势：切屑的顺利下落、远离工件和受控的排屑等。

Chiron 22系列立式加工中心的优势特点包括以下几点：可实现最佳的表面质量和加工精度；高稳定性的设备结构设计能够保证传送机床设备受到的切削力；刀具自身的重量不会引起倾覆力矩；刀具的最大重量可达25 kg、长达450 mm、最大直径可达300 mm；既使不使用导轨系统也可以使用各种类型的刀具；最佳的零件夹紧状态，工件会因自身重量就能放置在夹紧中；降低了设备调整和维护保养的成本费用。仅靠重力并不能提高切削加工的生产力。真正的切削加工还是要依靠Chiron 22系列立式加工中心设备来完成。

无论是混合动力的车型还是全电动汽车电机的定子、转子或者电机外壳：从2020年起Chiron集团公司研发生产的Chiron 22系列立式加工中心设备可以加工的工件最大直径为600  mm，可以降低单件成本、提高动态加工性能，并提高切削加工精度，完成4坐标或者5坐标切削加工、单主轴或者双主轴加工、大扭矩的重型机械加工、手动装卸或者机器人自动装卸以及龙门架装卸技术装备。

根据Michael Rothenburge先生的说法：“没有人需要注意我们的这些技术。但至关重要的是：我们利用了这些技术选项和我们在汽车制造领域中的专业技术知识根据客户的要求为他们设计了最合适的制造工艺和生产设备。”