当前，制造业正全面迈入数字化时代，建设数字化、智能化新型工厂已成为推动传统产业升级的关键路径。通过将新一代信息技术贯穿于研发、工艺、生产、质量、物流及运营管理等全流程，制造企业能够系统完善创新体系、提升产品质量、推进绿色制造且优化生产效率，从而构筑起面向未来的核心竞争力。

作为持续创新的行业引领者，北京奔驰汽车有限公司（以下简称“北京奔驰”）自2005年成立以来，实现了从初期仅配备几十台机器人到如今拥有4000余台机器人的规模化跨越。在制造工艺方面，公司从传统的电阻点焊、涂胶等基础工艺，逐步升级至融合多种机械连接技术、激光焊接与柔性装配技术于一体的智能化装备体系。

焊装工厂智能生产管理平台 PAMS应用场景图

在此轮数字化变革中，北京奔驰基于自主构建的企业级生产制造服务总线，整合了多项创新生产管理模型、智能算法与质量预测方法，成功自主研发“基于工业互联网的焊装工厂智能生产管理平台PAMS”。该平台通过实现人员、设备与工艺的全面智能互联，构建起高效协同的智能制造新模式。

精准管控  助力精益生产

PAMS平台作为集成50余个生产模块的智能制造管理系统，依托全流程大数据分析与预测能力，全面赋能生产运营与质量管理，有效加速企业数字化转型。

生产全过程透明化管理：系统实现在制品的实时监控与智能预测、多层级节拍监控、手动工位人员效能管理，并结合生产运营智慧大屏与数字化质量看板，显著提升生产效率与管理精度。

工艺质量双层级管控：通过实时监控与预测分析，构建工艺与质量的双重防护体系。结合在线超高精度检测，实现精准质量管控与超前预警，有效降低质量风险。

智能设备维护与人才发展：基于大数据分析，搭建智能设备维护平台，实现预防性与预测性维护。同时，融合精益生产理念，实践ITPM智能全员生产维护策略，培养出了一批具备工业与信息技术融合能力的高端人才。

PAMS平台不仅实现了生产状态的实时感知与工艺质量的闭环管理，更通过数据驱动决策，推动生产运营从“经验依赖”向“智能预测”转变，为企业高质量可持续发展奠定坚实基础。

降本增效提质  注入数字化新动能

PAMS平台通过实现生产全流程的透明化监控与管理，提升了生产效率，并以具体成效验证了应用价值。该系统支持从在制品状态到设备层级的全方位实时监控，使生产过程高度可视化。以车身二工厂为例，应用PAMS平台后，生产节拍与产能提升22%，设备综合效率（OEE）提升11.7%，年产量增长30.4%，为北京奔驰在豪华汽车市场销量创新高提供了坚实支撑。在质量管理方面，该平台通过工艺质量实时监控系统，将焊装连接工艺的质量管控环节大幅提前，有效预防工艺缺失。具体成效包括质量缺陷率降低2.37%，返修响应时间缩短30%，质检劳动强度下降50%以上，每年节约返修成本约160万元。

PAMS平台具备多项自主知识产权，已积累了包括5项大数据相关专利和1项智能化监控预测系统软件著作权在内的多项成果，并形成了系统的数字化管理理论、模型与方法。北京奔驰积极参与行业交流，推动经验共享。未来，北京奔驰将持续深化大数据采集与存储方案的研发，不断沉淀智能工厂运营管理经验，致力于形成更多适用于汽车制造业的通用解决方案，为中国制造企业的数字化转型提供实践借鉴。