在BMW公司，新型1系列和 3系列的车轮架是在一个柔性很强的生产岛上精加工的，该方案具有很高的实用性，对其他生产企业有一定的借鉴作用。

乔治·费歇尔集团在辛根厂制造 BMW 新型 1 系
列和 3 系列车轮架

BMW 公司新型 1 系列和 3 系列制造系统的共同之处不仅是启动按钮相同，而且这两个很少为人所知的前轴车轮架在结构上也一样。此外，它们都是在乔治·费歇尔汽车公司( Georg Fischer)铸造并进行加工的。在快速生产期过后，每年要有大约 600000 件车轮架从辛根( Singen)厂出厂，并被运往丁果耳芬( Dingolfing)、 莱比锡和南非分厂。这里制造两种车轮架：大的一种是用在高动力性的汽车上，而小的一种是用在销售量上升的车型上。

整个精加工过程是在 880m2 生产车间里的 4 个制造系统和 1 个共用的测量设备中完成的。乔治·费歇尔汽车公司已向辛根分厂的这个制造系统投资了约 1000 万欧元，主要是用于购置机器(包括夹具)、工具原装设备以及过程专有技术。

辛根乔治·费歇尔汽车铸件有限公司的项目工程师 Nobert Schnurr先生解释说：“我们希望机床制造商能够保证遵守生产周期。”

4 个制造系统

这 4 个制造系统每个均由下列部件组成：

( 1 ) 两个带有集成测量系统、专用卡盘和集成托盘自动装置的EMAG VSC 500 型立式车床。

(2)一个带回转夹具(可重装在这两种车轮架上)的 R 2 0 0 0 - i165 F 型 Fanuc 工业机器人设备。

( 3 ) 一个在五轴回转梁上有2x4夹紧装置、且带有两个水平主轴的 BA 600-2 型 SW 双轴加工中心设备。

(4)一个带打印并采集部件识别号(条型码) 的摄像头系统的喷墨打印机。

(5)部件是在一个所谓的连续冲洗设备上进行冲洗，并做防腐处理。其冲洗设备可以直接位于生产岛的旁边。在2003年 11月第一个制造系统安装竣工并试生产之后， 2004年 1 月开始用试制部件来精加工上了漆的车轮架。在 2004 年 3 月起批量生产之前，主要是对生产周期进行优化。这时已有三个制造系统投入生产， 7 月第 4 个也投入了生产。

拥有立式车床和双轴加工中心的制造系统

友好合作

对于项目主管 Nobert Schnurr先生来说，这个带有 4 个自给自足系统的整套设备极具柔性化：一方面是在件数波动方面，另一方面是由于对新的品种以及订单的快速反应能力。他说这是与 BMW以及机床供货商SW和EMAG之间极其友好合作的成果。

此外， 与专用机床相比， 该方案还具有很高的机械加工可行性。 例如， 项目负责人可以将换刀的辅助时间限制在最小程度。负责制造部件加工规划的 J u e r g e n Boelle 说：“整个设备的技术可用性达95%， 就是达到计算出来80%的效率，也不成问题。”由于 B M W 产品需求量好于最初期望值，因此目前专门用于该项目的机器也得到了充分利用。现在这个设备是每周开工 19个班次，相当于每天7.5h三班制生产，只有剩下周六晚班和周日午班留做备用。

工作人员将乔治·费歇尔汽车铸件公司铸造并在外部涂上油漆的车轮架放到工件架上进行精加工，然后将轮毂放到这两个VSC-500机床上进行成套车削，并对固定点进行铣削、钻孔和刻制螺纹。 集成测量系统对每批第4个部件进行检验：如果尺寸是对的，这批部件就继续朝双轴加工中心方向前行，在那里进行铣削、钻孔， 并对对铰点进行精细加工。 从那里又被送到冲洗设备的地方，最后是到中央测量系统(过程中测量原理)，在这里对每个部件的尺寸精确性进行检查。

在中央测量系统中，对每个部件的尺寸精确
性进行检验

决策正确

施努尔回忆说：“我们也为第一个夹紧设备考虑使用铣削，但是由于所要求的容许误差，这个讨论很快就给解决了，最后由于质量安全原因，我们决定选用车削。”

对于乔治·费歇尔汽车铸件公司来说，这份车轮架订单意味着已进入大批量精加工轿车底盘部件的领域。 现在， 该公司希望能吸引大批订单。

BMW 车轮架项目组织结构

在这种情况下，这些再次获得的制造技术专用技术可是一个重要竞争优势。