机械工业信息研究院战略与规划研究所张燕女士

装备制造业是为国民经济发展和国防建设提供技术装备的基础性、支柱性、战略性产业，是工业化、现代化建设的发动机和动力源，是一个国家综合国力和技术水平的重要体现。

1996～2015年，是我国装备制造业体制改革、对外开放、快速发展的重要时期，取得了令人瞩目的成就，形成了门类齐全、具有相当规模和一定水平的产业体系，在国民经济发展和国防建设中的重要地位日益提升。

1996-2015年中国装备制造业的发展回顾

伴随着社会主义市场经济体制的建立完善与改革开放的伟大实践，1996-2015年中国装备制造业发展主要经历了三个阶段。

(一)第一阶段(1996-1999年)：体制改革、对外开放

1996-1999年是中国装备制造业体制改革、对外开放的深入推进时期，全行业总规模由1996年的1.4万亿元增长到1999年的1.7万亿元，年均增长7%左右。主要有三个特征：一是转换国有企业经营机制，加速现代企业制度建设，逐步使大多数国有大中型企业成为自主经营、自负盈亏、自我发展、自我约束的法人实体和市场竞争主体;二是坚持“三改一加强”，把改革、改组、改造和加强管理结合起来，提高企业的整体素质和活力;三是鼓励企业积极对外出口。

(二)第二阶段(2000-2010年)：乘势追赶、高速发展

2000-2010年是中国装备制造业高速增长的黄金时期。在此阶段，在国内外市场需求的带动下，不但经受住了国际金融危机的严峻考验，而且产业规模跃居世界首位，全行业总规模由2000年的1.9万亿元增长到2010年的14.72万亿元，年均增长22.7%;规模以上企业数由3.36万家(年销售收入为500万元)增加到6.91万家(年销售收入2000万元)，资产规模从1.96万亿元增长到13.27万亿元。

(三)第三阶段(2011年至今)：转型升级、适应新常态

进入“十二五”时期以来，世界经济复苏延缓，中国经济新常态特征日益显现，且中国装备制造业正在面临发达国家“高端回流”和发展中国家“中低端分流”的双重挤压，倒逼全行业必须积极适应新常态，必须加快转型升级，必须强化创新驱动，必须提升核心竞争力。中国装备制造业总规模由2011年的17.16万亿元增长到2014年的22.27万亿元;2015年1-10月全行业总产值为18.48万亿元，同比增长3.29%，增速明显回落，预计2015年全年主营业务收入将达到23.16万亿元左右;2011-2015年，中国装备制造业总规模年均增长7.8%左右。

1996-2015年中国装备制造业发展取得的主要成就

(一)综合竞争力大幅提升

中国装备制造业规模已连续多年稳居全球首位，占全球装备制造业的比重超过1/3;汽车、发电设备、机床、船舶等多数主要装备产品产量跃居世界第一，如发电设备产量约占全球的60%、造船完工量约占全球的40%、汽车产量占全球比重超过1/4、机床产量占全球比重超过35%。

(二)创新能力持续增强

截至2014年年底，中国装备制造业专利总量突破78.1万件，较2010年增长46.9万件，年均增长25.8%。其中，航空航天专利数量较2010年增长2.5倍，年均增长37%以上;机床行业专利数量较2010年增长2倍以上，年均增长接近33%;石化通用设备和仪器仪表行业专利数量较2010年均增长1.5倍以上。

(三)重大技术装备研制取得显著成效

载人航天与探月工程、“蛟龙”载人深潜器、大型运输机和大型客机、百万千瓦级超超临界火电机组、百万千瓦级核电机组、百万千瓦级水电机组、1000千伏特高压交流输电设备和±800千伏特高压直流输电设备、8万吨模锻压力机、高速龙门五轴加工中心、4000吨级履带起重机、自主品牌中高速船用柴油机、大功率交流传动机车、城轨A型车等一大批重大技术装备研制成功，有的甚至在市场上得到应用。例如，近两年来，2014年10月10日，哈尔滨锅炉厂有限责任公司自主研制的”350MW超临界燃用准东煤锅炉”通过了科技成果鉴定，标志着我国突破了高参数锅炉大比例燃用准东煤的技术瓶颈;2014年12月27日，中国铁建重工集团自主研制的国产首台大直径全断面硬岩隧道掘进机在长沙顺利下线，产品水平达到国际先进水平，打破了国外在该领域的长期垄断，填补了我国大直径全断面硬岩隧道掘进机研制的空白;2015年8月23日，沈阳鼓风机集团股份有限公司自主研发的我国首套10万Nm/h等级空分装置用压缩机组通过出厂验收，标志着我国高端装备制造再获重大突破，煤炭深加工核心装备跻身世界先进行列;中国船舶工业集团公司第七〇八研究所自主设计、上海外高桥造船有限公司建造的18000标准箱超大型集装箱船，标志着中国造船跨入了世界超大型集装箱船开发、设计和建造的第一方阵。

(四)高端装备制造业发展迅猛

在智能制造装备行业，济南二机床大型全自动冲压装备技术性能已达到国际先进水平，成功获得福特美国工厂6条生产线订单;中国机器人市场销量快速增长，2014年中国自主品牌工业机器人销量达到1.6万台，占全国市场份额近30%。在民用航空行业，2014年民航产品产值达到500多亿元，是2010年的3倍多，其中2012年1月13吨级民用直升机AC313获得了中国民航局型号合格证并以开始交付用户;2014年12月ARJ21-700飞机取得了中国民航局型号合格证，标志着我国首款按照国际标准自主研制的喷气支线飞机通过适航审定，具备可接受的安全水平，具备航向运营的基本条件。在轨道交通装备行业，2014年全行业实现主营业务收入4147.9亿元，较2010年增长67.4%，其中2013年5月10日长春轨道客车股份有限公司研制的低地板现代有轨电车成功下线，标志着我国正式成为可自主研制低地板现代有轨电车的国家之一。在海洋工程装备行业，2014年中国承接海洋工程装备订单金额占全球市场份额的35.2%，一举超过新加坡和韩国，跃居全球首位，其中中集来福士已获得全球12座半潜式钻井平台订单、承建了全球首座第七代半潜式钻井平台。

(五)富有特色的产业基地不断涌现

截至2015年，工业和信息化部已授牌95个装备制造领域国家级新型工业化产业示范基地，占全国示范基地总量的近30%;若干具有重要影响力的产业集群已经形成，如辽宁省铁西区集聚了沈阳机床、沈阳鼓风机、北方重工、特变电工等为代表的一批行业排头兵企业，长沙集聚了中联重科、三一重工、湖南山河智能等工程机械龙头企业，辽宁省瓦房店市成为“中国轴承之都”，浙江省温州市被命名为“中国新兴仪表城”;打造出以环渤海地区、长三角地区和珠三角地区为中心的船舶和海洋工程装备产业集聚区;沈阳、芜湖、上海、哈尔滨、广州、重庆等地建立了机器人产业园。

当前中国装备制造业发展中存在的主要问题

虽然中国已成为装备制造业大国，但还不是装备制造业强国，与工业发达国家相比，仍然存在较大的差距。主要体现在：

(一)研发投入长期不足

由于装备制造业在中国普遍被误认为传统低端制造业，导致很长一段时期研发投入支持明显不足，技术创新与进步缓慢，成为中国装备制造业转型升级的软肋。目前，中国装备制造业具有自主知识产权的产品很少，依附于国外企业的组装业比重大，表现为工业增加值率仅为26%，低于工业发达国家平均水平6-8个百分点，并呈逐年降低趋势;中国装备制造业研发投入占GDP的比重仅为1.7%左右，而许多发达国家已超过3%。据统计，我国前10家装备制造企业的研发费用还不如1家国外大企业的研发经费多。例如西门子一年的研发费用占其年销售收入的10%;发达国家的一些小型机床厂的研发费用也占到销售收入的10%～15%;日本日立公司的日立制作所一年的研发费用大约为10亿美元。

(二)关键共性技术发展滞后

数控系统是装备产品的神经系统，但在机床行业，控制系统基本依赖进口，尽管设备重量的95%以上是由中国制造，但价值量仅占较小比例;发动机制造技术研发缓慢，直接制约了中国飞机、船舶、汽车等行业的发展;电子元器件和软件技术落后，严重制约了装备产品的自动化水平。

(三)基础技术、基础工艺、基础部件和基础材料成为瓶颈制约

长期以来，由于缺乏对基础技术研究的应有重视，导致中国装备制造业的基础工艺、基础部件和基础材料发展滞后，受制于人，成为各类主机和重大技术装备自主化的重要制约因素。在机床等基础装备产品中，中低档产品居多，性能质量不高，高精度、超精密机床、数控机床与国外相比，在精度、可靠性、工艺结构等方面尚有很大差距;仪器仪表产品的成套率低，可靠性指标低，敏感元件的失效率远低于国外，数字化、智能化产品品种总量供应不足;液压气动元件产品的品种和规格还不足日本一家公司的1/5;铁路客车轴承寿命仅为国外的1/3-1/4。

(四)高水平科技人才与高技能人才匮乏

中国装备制造业的高端人才比例仍然偏低。西门子公司大学本科以上员工占50%，而中国某知名电气集团公司只有16%;西门子公司工程技术人员占职工总量的40%以上，而该知名电气集团公司的工程技术人员仅为是职工总量的15%;西门子公司的研发人员占员工总量的10%，而该电气集团公司的研发人员仅占员工总量的3%。成为一名合格、优秀的装备制造技术人才，需要一定的培养时间，培养成本也相对较高。例如培养一名高级技工至少需要10年以上的时间经验，然而中国装备制造企业几乎尚无针对员工制定长期的培训计划。

形势分析与展望

从国际看，全球经济增长依然处在温和状态，IMF再次下调了增长预期，主要国家和地区的前景仍不均衡。虽然美国和英国经济增长有所加快，但发达经济体面临国际金融危机的遗留问题，如公共和私人债务高企、金融部门薄弱、投资增速较低等，复苏步伐依然缓慢;新兴经济体连续第五年增长下滑，大宗商品价格下跌、流向新兴市场的资本减少及金融波动加剧等问题使得下行风险有所上升。

从国内看，中国经济正处于增长速度换挡期、结构调整阵痛期、前期刺激政策消化期“三期叠加”的阶段，经济潜在增长率趋于下降，已正式进入经济新常态，但“中国经济发展长期向好的基本面没有变，经济韧性好、潜力足、回旋余地大的基本特征没有变，经济持续增长的良好支撑基础和条件没有变，经济结构调整优化的前进态势没有变”。

从装备制造业看，当前全球新一轮科技革命和产业变革与我国经济发展方式转变形成历史性交汇，国际产业分工体系加速重塑，全球制造业版图正在重构之中;中国实施“一带一路”、“中国制造2025”等重大战略，也将为新一轮的发展提供全新的发展构架与激发经济增长新活力的重要通道。特别是“中国制造2025”，不但是中国实施制造强国战略第一个十年的行动纲领，而且从根本上就是一部振兴装备制造业的行动计划。“十三五”时期，是中国经济转型发展的重要时期，也是中国由制造大国向制造强国转变的关键时期，对装备制造业稳增长、调结构、降本增效、转型升级的要求比任何时候都显得更为迫切。

今后一段时期，为了促进中国装备制造业稳增长、调结构、转型升级、降本增效，建议从“供给侧结构性调整”与“需求侧深度性挖潜”两端共同发力。在供给侧：加大研发投入，支持企业自主创新，突破基础技术、基础工艺、基础部件和基础材料的瓶颈制约;实施关键共性技术和短板攻关工程，加快掌握关键核心技术，扭转受制于的被动局面;加大产业结构调整力度，化解低端过剩产能，培育优质高端产能，提高装备自主化率;鼓励企业兼并重组，优胜劣汰，打造若干国际知名的大型企业集团;依托“科研-教育-培训”一体化模式，加快引进和培养高端科技人才和高技能人才队伍等。在需求侧：调整和优化首台套政策，鼓励用户部门购买国产装备产品;规范不合理招标规定，营造公平的竞争环境;为企业“走出去”创造条件，鼓励企业积极开拓国际市场;加强在国际国内两个市场的行业自律，维护良好的市场秩序等。

图注：1996-2015年中国装备制造业总规模（万亿元）

中国装备制造业每年以20%以上的超高速增长时代已经不会重现，一些行业生产已接近或达到历史峰值。但是，全行业保持中高速、平稳增长的基础依然存在，发展后劲仍然强劲，市场需求也较充足，现在最重要最核心最关键的任务是改变过去依靠投资驱动、外延扩张的粗放发展模式，而转为主要依靠创新驱动、提质增效的内涵发展模式。虽然这一过程十分艰辛，甚至是十分痛苦的，但是待到“破蛹化蝶”之时，必将会引来中国装备制造业的“第二次腾飞”。