加工中心的技术进步为采用生产效率更高的内齿轮生产方法——“强力刮齿”铺平了道路，这种加工工艺除了加工速度更快之外，还能以更低的成本提供更好的加工质量，其生产效率是插齿工艺的4～10倍，而与拉削工艺相比，它具有更高的灵活性和加工质量。因此，机床制造商正在开发能够满足强力刮齿工艺特殊要求的加工中心和软件解决方案，再结合山特维克可乐满的刀具解决方案，共同为更高效的齿轮生产做出贡献。

“强力刮齿是一种连续切削工艺，通过一次装卡即可完成所有加工工序，它本质上结合了滚铣和插齿两种工艺，这种工艺生产一个齿轮所耗费的时间比其他技术都要短得多，通常比插齿工艺快4倍。插齿需要通过反复行程运动加工出轮齿，这种运动是一种执行完切削再进行一次非加工性空回程，而强力刮齿则省去了这一不必要的非切削时间。与拉削工艺不同，强力刮齿仅需要一次加工装卡，确保更高的灵活性和质量。相比之下，拉削工艺的刀具加工周期长，生产灵活性低，因而成为瓶颈。”山特维克可乐满汽车业务部门经理Åke Sjölander介绍道。

如今，强力刮齿工艺在齿轮加工行业中备受关注。其实，强力刮齿的概念构思早在1910年就已成形，自那时起，人们就认识到，在加工大多数内齿轮时，刮齿的生产效率可能要比插齿高得多。但是，只有在加工中心变得更加稳健和刚性更强以及同步主轴诞生之后，强力刮齿才得到更为广泛的应用。

强力刮齿要求加工中心和主轴能够应对高度动态的加工工况，它还需要完全同步的主轴，这意味着如果零件主轴降低速度，刀具主轴能立即响应。在强力刮齿工序中，刀具轴和齿轮轴交错，刀具和齿轮轴所成的角度决定生产效率的高低，角度越大，生产效率就越高。同时，合适的软件对于机床控制也十分重要，它们能够优化刮齿工艺的效率。

然而，强力刮齿对于工具系统有一定要求。强力刮齿需要生产效率更高的刀具，山特维克可乐满能够提供适用于粗加工的可转位刀具和适合精加工的整体硬质合金或整体高速钢(HSS)刀具。可转位刀具能够提高生产效率，并最大程度减少精加工中整体刀具的使用，这也意味着将精加工刀具的修磨频率降至最低。强力刮齿技术还可以用来生产内齿轮、带内齿/外齿的轴、花键或带外花键和内花键的单个齿轮零件，它还适用于内齿轮的淬硬前加工以及所有类型齿轮的硬加工。

山特维克可乐满可以提供完备的刀具解决方案和一款强力刮齿加工解决方案。CoroMill® 179是一种全新的可转位切削刀具，适用于模数>3 mm的粗加工应用，而针对小模数和精加工工序，还可提供一系列的粉末冶金高速钢刀具和整体硬质合金刀具。另外，山特维克可乐满还能运用公司在加工应用方面的知识，在特种齿轮零件的生产和生产周期评估方面为客户提供专业建议。

纵观强力刮齿的发展，从其最初概念构思到100多年后的今天，强力刮齿终于成为现实生产力，这要归功于机床技术的进步。对于众多内齿轮应用类型而言，强力刮齿是加工速度、成本和质量方面的重大进步。