由于尺寸巨大，此万吨级回转反应炉的施工方案采用分段加工、对接安装的方式进行。即，将总长60米的反应炉主体分为约每20米一段、共3个分段进行制造；安装时，再将这3个分段对接并组成一个整体。此种施工方案就要求在分段加工、以及对接安装这两步的过程中，都保持精确且一致的加工精度，以确保设备安装后整体的性能可以达到标准。具体检测需求体现为：

▶分段制造中，需要检测筒型结构左右两端面圆心的同轴度、左右两端面与筒体轴线的垂直度；

▶对接安装时，需要准确检测基准孔的同轴度，并创建基准虚拟轴线、以基准轴线为参照，实时指导、调整对接安装作业施行；

万吨级回转反应炉是一个超大尺寸多维度回转工件，主要技术指标与其长度有密切的关联度。要满足这些测量要求，测量设备必须同时具备几方面的功能：

▶测量范围覆盖该产品尺寸

▶具备三维空间测量及数据采集功能

▶能够在有限的测量空间内高效工作

▶具备强大的数据处理系统

架设Radian激光跟踪仪于待测部件周边适当的位置，即可开机进行测量。测量时，Radian会射出一道激光并跟踪操作者手中的跟踪仪靶球（SMR），操作者只需使用靶球在待测部位进行碰触，跟踪仪即可快速采集该测量点的3D数据并记录在软件中；当采集若干空间点的3D数据后，即可在软件中使用这些点，构建线、面、体，从而对这些待测部位的形位公差数据实现检测分析。

在分段部件对接安装时，可以先基于施工环境创建基准轴线，并使用Radian激光跟踪仪实时数据反馈的功能，指导操作者将每一段部件安装就位并根据实时数据进行微调，直至达到符合标准的位置姿态。

微米级别的测量精度、大范围大尺度的测量能力、再辅以灵活的安装适用方式，使Radian激光跟踪仪成为了大型回转反应炉装置在制造、安装各环节中完美的检测工具，为反应炉的安全、高效运转提供了可靠的保障。