设计：来自一场客户实践的启发

该方案的诞生，源于GKN公司客户的实际需求，他们一直在寻找一种方式，能够替代手工工具，在车间现场更好地完成飞机翼梁肋工件的测量。传统的检测方式，需要使用千分尺、高度仪等工具进行关键尺寸测量，出现问题时还需转运到三坐标进行全面的检测，不仅花费时间长，还要在不同场地完成。如果加工出现问题，用户可能在一周后才能发现，直接导致大量废品产生。GKN的另一个需求是数据管理，传统检测方式只有手写报告，而他们希望记录整个过程的数据以观察加工变化，保证整个质量过程的可控性，以及对数据的可追溯性。

经过对不同检测产品的测试，INSPHERE最终选择使用Leica激光扫描仪，为该用户进行自动化系统的定制开发。该系统可提供丰富的数据信息，不仅能够用于特征评估，而且还能出具完善的诊断和分析结果，帮助用户了解生产趋势、工件变形和表面细节。

之前，GKN公司对肋类零件进行手工检测需要30分钟，进行完整的CMM检测则需要90分钟，此外还需要考虑将大型工件移动到测量室所需的时间。而全面启动和运行Leica自动化扫描方案后，GKN预计将每天可检测多达60个批次的工件，并能获得可靠的和可溯源的数据备份。

标准化：在线自动检测标准工位

基于GKN的成功案例，HEXAGON与INSPHERE联合，推出针对航空制造业的Leica标准化自动工位方案。该系统使用工业机器人作为Leica T-Scan5测量传感器的移动载体，以AT960绝对跟踪仪作为全局精度的基础，完成高速、全工件范围扫描，同时也实现了高动态且详细的零件表面数据传输。大尺寸高精度扫描

该测量方式的工作距离可达30米，在此范围内系统的整体精度通过LeicaAT960跟踪仪得以保证，完全不依赖于外界移动机构（机器人，导轨）的定位精度，非常适合于翼梁肋（航空）、壁板，飞机部总装件和白车身（汽车）等大型部件的高精度检测。

即使是面对难以测量的铝制零件（高亮）或是碳纤维零件（吸光/反光），该系统都能实现高精度的自动扫描，完全满足用户对于航空部件极为严格的测量要求。

强大系统适用性

该方案还具备很好的灵活性和适应性。通过集成的更换架，可以在预定义的测量程序中自动切换不同的传感器测头。此外，它还可提供集成的无线手动测量方式，可以满足多样化的检测需求。

作为一套面向客户、界面友好的全自动在线检测系统，本方案借助海克斯康先进的测量技术，可以在不牺牲生产效率的情况下，高效完成大规模测量数据的采集，具备帮助用户实现工业化4.0的巨大潜力。