不同于汽车零件高效的批量加工模式，加工超大、超重型的能源类零件，在很多人的印象中，还是需要专机单件打磨的“慢工细活”。但随着当前能源行业的快速发展，高需求量以及日趋激烈的行业竞争，对此类零部件的加工效率提出了更严苛的要求。

如何实现高精度要求的、超大型能源类零部件的高效批量加工？本文着重对欧洲大型风电铸件商，也是风电行业的全球知名企业——西班牙SAKANA集团的探索之路进行阐述，相信能给各位读者带来一些启示。

图1  FXR-12000-W多用途落地镗铣加工中心

SAKANA集团位于西班牙北部的拉昆特萨，专注于为大型制造业提供全面服务，包括铸造工艺、机加工、检测和表面处理工艺等。大型铸件的生产加工是SAKANA集团突出的优势，其铸件年产量位居欧洲第一。SAKANA集团旗下的Lakber公司成立于2008年，主要负责集团大型零部件的加工。十余年的发展已使其成为了全球风电铸件加工领域的领先企业，产品出口德国、丹麦和巴西等诸多国家，其开发的风电部件原型，如风机轮毂和框架等，得到了西门子、通用电气、GAMESA和阿尔斯通等风电行业巨头的认证。

风机轮毂和框架属于风机的核心部件，不仅尺寸、重量大，而且结构复杂、精密，Lakber公司能够做到高效批量生产主要依靠两方面的优势：第一是完全自主的加工工艺，不仅是工艺技术，Lakber的夹具、检测和激光测量系统均为自主研发和生产，进一步把控产品品质；第二是要归功于其高效率的加工设备，在这其中，5台索拉露斯（Soraluce，达诺巴特集团旗下镗铣品牌）FR和FX落地铣床和镗床可以说是绝对主力。这些机床的垂直行程达4800 mm，横向行程达1600 mm。

近期，由于能源、造船和其他领域对大型零部件加工需求的不断增加，以及公司扩大产品范围和应用领域的战略布局，Lakber公司再次与索拉露斯合作，引进了尺寸更大、应用更广泛的FXR-12000-W多用途落地镗铣加工中心，在其4000 mm×4000 mm的回转工作台上，垂直行程达6500 mm，可加工重达200 t的工件。

大工作范围满足多尺寸和多种类零部件的加工需求，而车削和铣削一体化的创新结构设计则帮助Lakber公司带来了高效率。例如，针对风机轮毂，FXR-12000-W通过可旋转、高承载力的工作台，能够一次装夹实现零件的铣削、车削和钻孔等操作。另外，量身定制的高扭矩车削加工头，可与主轴在任意角度定位，大幅提升了车削操作的灵活性。

另外，FXR-12000-W还集成了一系列索拉露斯自主研发的创新功能，确保了机床的稳定性与加工的高精度。

图2 风机轮毂

DAS系统是索拉露斯自主研发的动态主动稳定器，荣获了多个国际创新奖项，该系统集成了一系列实时控制震颤，并可监控加工过程的传感器，能够有效增加机床动态刚性，增强切削能力，高达300%，生产节拍时间可减少45%。

索拉露斯模块化镗杆可与其它附件头之间全自动互换，因此可配置不同直径和长度的镗杆；同时可配置加工所需的全部铣头。与传统方案相比，模块化镗杆保证了无论是使用镗杆还是其它铣头，机床立柱和主轴鼻端距离一致，使得五面加工可一次装夹完成，避免了工件在距机床较远的位置再次装夹加工。

滑枕平衡也是索拉露斯专利研发的一种动态补偿系统，可确保整个滑枕工作领域的几何精度，对确保铣削的加工稳定性至关重要。

索拉露斯自适应控制，可根据实时加工状况，自动调整原切削参数，包括主轴进给速度和切深等，从而实现无人值守的高效率加工，加工时间缩短多可达25%。

此外，FXR-12000-W还是一台工业4.0机床，其带有完整的云计算监控单元，使Lakber公司能够很轻松地将机床接入工厂网络，并实时监控加工情况，显示相关信息，如当前程序、使用的工具和主轴转速等。Lakber公司的总经理表示，索拉露斯FXR多用途镗铣床拥有卓越的多功能性、高性能和高生产率，且工件设置数量较少。