风电线圈底模是组成风电设备的关键零部件，主要用于固定和支撑线圈，保证线圈的位置准确和稳定，这对于风电设备的正常运行和发电能力起到至关重要的作用。

在风电线圈底模加工过程中，需要先确认毛坯基准面，基准面的质量直接影响着整个加工过程的精确度，如果基准面不平整，垂直度或平行度不达标，将会导致后续加工过程中的尺寸变化、位置偏移等问题。

本次案例客户需要检测线圈底模毛坯件的型面尺寸，确定加工余量及加工基准，以保证后续加工精度，减少加工误差。

传统方法：客户以往通过在机床上打表定位寻找基准面进行粗加工，效率较低，3小时才能完成一件毛胚的定位，每天产量仅几百件左右，不能满足预期产能要求。

01 风电线圈底模具有较大的尺寸，想要精准获取关键特征的三维数据，对扫描设备的测量范围、分辨率和精度提出了较高的要求。

02 线圈底模表面为金属反光材质，且具有较丰富的几何特征，如曲面、边缘等，一般的测量设备难以完整采集。

使用设备：TrackScan-Sharp

1. 快速扫描：采用TrackScan-Sharp跟踪式三维扫描系统，快速扫描线圈底模，扫描全程无需粘贴标记点，省去了贴点、去点时间，检测更高效，全程仅需5分钟即可完成扫描。

2. 模型获取：TrackScan-Sharp最高精度可达0.025mm，可以迅速获取高精度三维点云数据，将点云数据导入专业软件，生成直观明了的线圈底模整体三维模型。

3. 余量分析：结合软件的丰富功能，将三维数据模型和标准数模进行对比分析，确定毛坯件各个加工面都有加工余量。

4. 确定加工基准：在保证余量的情况下，使用圆柱基准预留加工余量，并快速定位平面基准的加工量，指导后续的加工流程。