高效、绿色、智能汇专携新品将重磅亮相CIMES展会

2024-06-11

本次CIMES2024展会上，汇专将集中展示从零件级、部件级到整机级，涵盖超硬刀具、螺纹刀具、精密刀柄、超声技术、绿色技术、精密部品、超声绿色数控机床等多个系列的创新产品。

2024年6月17-21日，第十六届中国国际机床工具展览会（CIMES）)将于北京·中国国际展览中心（顺义馆）盛大举办。汇专作为领先的高效绿色智能制造解决方案及关键部件提供商，将集中展示从零件级、部件级到整机级，涵盖超硬刀具、螺纹刀具、精密刀柄、超声技术、绿色技术、精密部品、超声绿色数控机床等多个系列的创新产品。

新品亮相持续引领技术创新

其中，汇专自主研发的三合一超声绿色机床——多用途超声绿色立式五轴联动加工中心MVA400-5AXIS将是此次展示中的一大看点。该加工中心创新性地集成了超声、超临界二氧化碳、微量润滑（MQL）三大核心技术，经过大量研究和市场验证，在加工过程中搭载使用三大技术，能够带来更优异的加工效果，超声辅助加工技术可使切削力降低46%、超临界二氧化碳技术可使切削温度降低42%、微量润滑（MQL）技术可使摩擦系数降低31%；加工中心采用龙门框架结构，还配置了40T~120T链式刀库，可配置大承载DDR转台。

同时，汇专的两款全新产品也在展会期间重磅亮相。其一是应用于口腔医疗器械零件高效加工的超声绿色轻型立式五轴加工中心，该加工中心配置了汇专自主研发的超声加工技术，进一步降低切削力，可满足齿科材料的高效加工需求；可选配微量润滑（MQL）技术，实现清洁切削；定位精度5μm，重复定位精度达3μm；机内配置储存料仓，实现单机自动化循环生产；创新设计隐藏式刀库（18T）；采用了汇专M30数控系统。其二是应用于航空航天领域碳纤维复合材料制孔的手持式超声气钻，该手持式超声气钻的超声振幅为0.5~12μm，可加工材料范围更广；超声辅助加工显著减少刀具磨损，延长刀具寿命；有效降低切削力，降低工人劳动强度；大幅提升制孔质量，加工碳纤维材料有效抑制分层、减少撕裂、提高孔真圆度和垂直度、降低孔壁粗糙度。相对于普通气钻，汇专这款手持式气钻还具有简化工序和操作灵活的优点，可帮助客户大幅度降本增效。

值得注意的是，汇专自成立以来，始终秉承 “汇全球资源,专行业领先”的理念,紧紧围绕“高效、绿色、智能”的主线,实现产品从零件级、部件级到整机级的跨越，已经形成高性能工具、关键部件、数控机床三大产业布局，呈现出持续快速发展的良好态势。此次CIMES展会上，汇专的展会主题仍旧延续“高效绿色智能”的主题，意在为更多客户提供高效绿色智能制造解决方案及关键部件，助力实现“双碳”目标，与行业共同推动绿色发展。

“技术+场景”双轮驱动

以技术创新为引领,以场景应用为驱动，采用“双轮驱动”战略是汇专能够持续竞争优势的秘诀之一。

汇专的代表产品之一——多用途超声绿色立式五轴联动加工中心适用于航空航天领域复杂轮廓结构件的加工，如航空叶轮、整体叶盘、航空精密件、发动机部件，实现对蓝宝石、玻璃、陶瓷等硬脆材料以及高温合金、钛合金、碳纤维复材等材料工件的高效、高精加工。

汇专多用途超声绿色立式五轴联动加工中心

在新型高温合金整体叶盘铣削加工案例中，汇专多用途超声绿色立式五轴联动加工中心解决了工件表面粗糙度差、加工效率低下的难题。为了提升新型发动机的效能，叶盘叶片的轮廓度和表面粗糙度要求在不断提高。传统方案加工的新型高温合金整体叶盘，工件存在表面粗糙度差（Ra0.93μm）、震纹严重、叶片位置度差、叶缘转接不平滑等问题。使用汇专多用途超声绿色立式五轴联动加工中心加工，通过三合一技术的运用，有效减少叶顶薄壁结构震纹，叶片表面纹路更细腻，更好的保证了轮廓精度；叶片表面粗糙度从Ra 0.930μm降低至Ra 0.408μm，降低56%，缩短抛光时间。

汇专超声绿色轻型立式五轴加工中心适用于齿科医疗零件（如钛合金基台、马龙桥、牙冠、金属托架）的高精加工，成功实现了钛合金基台龈下面免抛光的全新技术突破，表面粗糙度可达0.053μm。

汇专超声绿色轻型立式五轴加工中心

传统方案加工钛合金基台，不仅工件表面质量差，且后工序需人工抛光，加工成本高。采用汇专超声绿色轻型立式五轴加工中心，搭配超声加工技术、微量润滑（MQL）内冷技术及内冷环喷刀具，可实现基台龈下面免抛光工艺，表面粗糙度从Sa 0.265μm降低至0.053μm，降低80%；大幅提高生产效率，降低加工成本。

手持式超声气钻主要应用于航空航天领域碳纤维复合材料工件的制孔加工。

传统方案中一般使用无超声的普通气钻来制孔，存在工序复杂、容易造成材料分层、纤维拔出及断裂情况严重、切削阻力大、制孔难度大等加工难题。汇专手持式超声气钻则能很好地解决以上难题。超声辅助制孔，刀具磨损从0.08mm下降至0.029mm，下降64%；随着超声功率的增加，钻屑撕裂长度从6.51mm下降至0.75mm，下降88%。该产品的创新性和加工优势，得到了航空航天领域客户的高度认可。