创鑫激光丨K1M全集成核心，深度揭秘“光气分离”技术！

创鑫激光 2024-08-15

8月13日，桓日激光在苏州发布了旗舰新品K1M，K1M是全球首款采用光气分离技术实现全部集成的激光手持焊，更是全球首款采用摆动焊接技术实现全场景覆盖的激光手持焊。

8月13日，桓日激光在苏州发布了旗舰新品K1M，K1M是全球首款采用光气分离技术实现全部集成的激光手持焊，更是全球首款采用摆动焊接技术实现全场景覆盖的激光手持焊。产品一经发布，瞬间点燃了现场氛围，现场嘉宾纷纷赞叹：“这才是新品发布该有的样子，这技术真的是非常牛呀。”

红桐K1M，堪称集成技术领域的珠穆朗玛峰，其卓越的集成性能必将傲视群雄，独步武林。今天，我们将深入探索这款时代巨作的内核，解密K1M如何将现有技术升级至前所未有的“六合一”集成技术以及光气分离技术是如何铸就这一集成杰作的强大核心！

旗舰级红桐K1M是全球首款激光设备、送丝系统、制氮系统于一体的集成式激光手持焊设备，秉承“ALL IN”的设计理念，红桐K1M是集主机、送丝机、制氮机、干燥机、空压机、枪头于一体的六合一集成技术，减重至44kg，体积为0.08m³，体积重量仅为传统分体式产品的十分之一，并彻底摆脱了拖油瓶（氮气瓶）和麻烦管（送丝管）的束缚，彻底实现“真可移”，开创了激光焊接移动新时代。

这里要特别指出的是，有人会觉得K1M差不多和X1那么重，不是很轻，但相比那些仍需额外配备水冷机、制氮机、空压机、干燥机，且受累于外挂气瓶与麻烦管的传统激光焊接设备（>285.5Kg），这已经是两个时代、两种研发逻辑下的产物了，K1M无疑是开创了激光移动焊接新时代。

全集成的第一步就是“光”，设备的原点离不开光路方案，桓日依托创鑫激光在激光核心器件领域近20年，拥有领先的光学技术研发实力，采用创鑫行业领先的独有大泵一体化集成技术，让光模块足够轻薄，采用14μm高亮度芯径，动力更强出光能量更集中。同时这也是桓日所坚持的“小功率大熔深”的技术载体。

全集成的第二步就是“丝”，从我们的用户反馈中发现，送丝机常常因为卡丝、送丝不畅等问题受到吐槽，如何解决卡丝问题是研发团队面临的一个重要挑战。研发团队在解决送丝问题上不断进行深入探索，从A2卡扣式集成送丝机逐步进化到K1M的全内置一体化送丝系统，经过反复验证，果断摒弃了传统的分离式设计，转而拥抱真正的全内置理念，这一革新不仅使送丝输出更平稳，也显著提升了送丝效率。

K1M采用了颠覆式设计，创新地集内置送丝机、焊枪内送丝和四合一集成铠缆的三位一体闭环送丝系统，这种一体化送丝系统确保了送丝过程的连续性和稳定性，从而有效避免了卡丝现象的发生。

内置送丝机：在实际应用中，传统外接送丝机常由于其占地、“麻烦管”，在狭小的工作空间中使用时存在诸多不便。此外，经常拽动线缆和频繁调节主机的操作也增加了使用的复杂度和安全隐患。内置送丝机不仅占地更小，联动性更好，灵活性更好，操作更便捷。

焊枪内送丝：传统送丝支架在复杂环境下容易损坏，或者根本就无法到达需要焊接的位置，这些问题都大大影响了工作效率，常常让你在关键时刻掉链子。桓日颠覆性变革，经过不懈的努力与创新，研发出了行业内唯一一款采用内送丝技术的焊枪，不再有“麻烦管”作业，整体灵活性得到大幅提升，特别是这种集成设计，光丝联动性全面升级。让您能够轻松应对各种焊接角度，无论是在狭窄的空间里，还是在难以触及的角度上，都能游刃有余地完成工作。

四合一集成铠缆：众所周知传统的铠缆和送丝管两者长度不一样，拖拽送丝管，极度容易导致卡丝，绞丝，甚至送丝管脱落，红桐K1M直击痛点，内置送丝系统，从源头解决问题，并采用光、气、丝、电四合一集成铠缆，铠缆是PVC材质，不仅更轻，而且在摆动时也更加柔软，至此焊工用户告别了既要拖着铠缆和又要拉扯送丝管的历史，操作起来更加省力。

不仅如此，研发工程师对“丝”相当执着为了丝丝顺滑，桓日独创“PID算法”精准送丝，通过boost模式增加末端功率30%，具备强劲动力，加快回抽速度，从而达到100%自动断丝，高速回抽不粘丝。

全集成的第三步就是“气”，在现实焊接场景中，我们经常看到工人需要拖着沉重的气瓶，甚至重达75公斤，这对于一些极限环境下的作业来说非常不便。要打透移动焊接场景，摆脱这种“拖油瓶”的行业现状，桓日K1M首创自研内置一体式制氮系统，让设备能够自主制氮，真正实现移动焊接的自由。

桓日自研制氮系统是集制氮机、干燥机、空压机于一体式设计，将制氮系统直接集成到焊机内部，只需插电即可使用，无论何时何地都能获得纯度高达99.9%的氮气。桓日K1M制氮系统不仅体积小、能耗低、运行成本少，设备自主制氮，让您彻底告别“拖油瓶”。

与传统的分体式制氮系统（制氮机85.5Kg + 冷干机30Kg + 空压机20Kg，总重135.5Kg）相比，其对于焊工或工厂来说实际上非常笨重，尤其是在需要外出焊接的情况下，这种不便显得尤为突出。而K1M制氮系统将制氮机、干燥机和空压机集成于一体，仅重10.3Kg，仅为传统分体式制氮系统重量的十分之一，真正实现了便携性，在行业内开辟了新的可能。

这套制氮系统尤其是对偏远地区以及经济不发达地区特别友好！第一，在偏远地区，保护气体获取极为困难，主要是由于运输不便、气瓶体积庞大以及运输成本高。第二，保护气体对于焊接质量至关重要，若缺乏保护气，则焊缝会发黑，无法达到理想的亮白色泽，进而限制了激光焊接技术的应用。K1M内置一体式制氮系统，随时随地生产99.9%纯氮气，既确保了焊接产品的高质量，又实现了激光手持焊在偏远地区的普及应用。

同时为了应对目前移动需求尚未完全激发的情况，以及超过70%的工厂固定工位加工需求，桓日特别设计了灵活的丝气组合方案：您可以根据需要外接15公斤或20公斤的大丝盘；同时，对于不需要频繁移动的场景，可以直接在工厂内连接大气瓶。这得益于双气路、多丝路设计，固定工位和移动焊接两不误。

更令人振奋的是，桓日首创低气量亮白焊接技术。这一创新成果颠覆了行业常规，将保护气体的消耗量从原先的15L/min降至仅1L/min，同时丝毫不妥协于焊接质量。采用此技术焊接出的焊缝，不仅表面光滑、色泽亮白，而且成型漂亮，完美体现了高效与高品质的和谐统一，彰显了桓日在焊接科技领域的领导地位。

在谈到K1M颠覆性六合一集成，体积重量仅为传统产品的十分之一时，有人在一边赞叹桓日研发团队在结构设计上的高超技艺的同时，也有人发出疑问，是不是仅仅将所有硬件巧妙堆叠，同时削减重量？

不！那显然是对其创新追求的表面理解。事实上，当采用小型制氮系统时，输出气量仅为传统用量的1/15，这一转变看似简单，实则触及焊接工艺的核心：如何在气量15L/min降到1L/min的情况下，保证焊接质量不打折扣？如何避免因气量不足导致的焊缝质量问题，如氧化发黑或保护镜损坏。这正是桓日研发团队的深刻洞察所在—集成设计的初衷并非为了集成而集成，而是回归加工本质，优化效率与品质并重。

鉴于此，桓日自主研发的“光气分离技术”才是此次能实现全集成的关键核心所在！这项技术可谓是历史性里程碑！

在过去无论是切割还是焊接全部都是光气同轴，无一例外都是光气孔合一的形态，要使用辅助气体把融化的液态金属给吹掉。此次颠覆性变革，采用“光气分离”技术，采用难度极大的三微孔特色喷嘴，铜嘴升级为“三气孔+一光气孔”设计，尽管看起来只是铜嘴发生了变化，但是整个气路结构发生了本质变化。

桓日首创“光气分离”技术，将原来那把“气刀”改为“气保护”，像一床被子保护好焊道，经过光气分离后，用气量15L/min降至1L/min，直降90%以上，1L光气分离达到了15L光气同轴的效果，此外，铜嘴上的三气孔设计在低气量时能提高氮气的利用率，有效防止氧化，实现低气量亮白技术，确保焊缝质量高、表面平滑白净且成型美观。

借助革命性的“光气分离技术”，红桐K1M激光手持焊开创了行业先河，实现了制氮机、空压机以及干燥机的小型化与一体化集成，这一集成杰作开创了激光移动焊接新时代。不仅巧妙地克服了气量缩减带来的技术障碍，更在极低的1L/min气量条件下，实现了焊接质量的质的飞跃。这一成就，是对集成设计理念与工艺创新深度融合的最佳诠释，充分展示了桓日科技在技术创新与应用领域的深邃洞察与坚定承诺。