MOM系统作为生产管理的核心枢纽，紧密连接着各个生产环节，从原材料的入库到最终产品的交付，均可实现全面数字化管理。通过MOM系统，生产计划能够精准下达至各条生产线，包括现有的预生产客户化自动线，实时追踪生产进度、质量数据以及设备状态，能够确保生产过程的高效透明。

MOM智能监控系统作为整个MOM的基石底座，如同敏锐的“神经中枢”，可实现全面覆盖车间的各个角落，对上游业务系统提供广泛的数据。通过分布在设备、生产线以及环境中的各类传感器，可实时采集温度、压力、振动和能耗等关键数据，并利用先进的数据分析算法进行深度处理。一旦数据出现异常波动，系统能够迅速发出精准的警报，及时通知维护人员进行干预，有效预防了设备故障的发生，提高了设备的整体运行稳定性和可靠性，同时也为生产过程的优化提供了数据支持。

图1  DX-MOM数智工厂制造运营系统

监控系统实现了所有生产设备之间的互联互通。设备运行数据、生产任务信息以及工艺参数等得以实时共享和交互，打破了传统车间的信息孤岛现象。这使得生产管理人员能够在中控室或移动端随时随地掌握车间的整体生产情况，及时调整生产策略和资源分配，确保生产流程的顺畅无阻和各环节的高效协同。

MOM的厂内物流系统，与仓储管理系统、自动化立库和AGV自动搬运小车等设施紧密配合，形成了高效、智能的仓储物流体系。货物入库时，系统通过条码快速识别并记录货物信息，自动化立库根据系统指令将货物精准存储到指定位置，最大化利用仓储空间。出库时，AGV自动搬运小车在系统的引导下迅速准确地将货物搬运至发货区，大大提高了货物的出入库效率和库存周转率，有效降低了物流成本，提升了供应链的整体响应速度。

这一系列智能制造体系的成功构建与高效运作，已然成为企业核心竞争力的关键组成部分，彰显出多维度的深远价值。北京发那科以MOM系统运用于制造过程，以可量化实效重塑离散制造标杆，不仅全力推进自身的数字化转型建设，也为行业客户提供了数字化转型的产品和整体解决方案。依托数字化车间建设的坚实基础，北京发那科正深化智能制造转型，助力企业突破生产瓶颈。

图2   一体化平台

直击行业痛点：三大突破性成效

成效一：效能飞跃

强化设备日常点检与专业保养，实时采集与监控，提前评估预测设备故障，使停机损失锐减；OEE（设备综合效率）提升可达20%，产能释放立竿见影；

严控不良品流出：多重制程防呆防错，严守工艺流程生产，大幅降低品质风险；

大幅减少人员的劳动强度和风险，降低人力成本，提升人员稳定性；

提高生产节拍，生产周期缩短，交期准确答复

客户；

成效二：柔性升级

融合高定制化产线与智能排产系统，解决“多品种、小批量、多批次”生产难题；

成效三：数据贯通

打通计划→排产→执行→交付全链路，消除信息孤岛。

技术内核：全链智能闭环

全天候监控网络：7×24 h实时采集CNC机床

数据；

智能物流中枢：WMS+AGV实现物料精准自动配送；

决策大脑：工业物联网穿透全流程数据；

数字孪生模型动态优化生产:实现“预警-诊断-自愈”闭环自决策。

落地实证

该项目已在北京发那科稻香湖工厂稳定运行80余个月，助力企业荣获“北京市智能制造标杆企业（智能工厂）”挂牌。通过构建“需求-设计-制造-服务”一体化生态，正在重塑离散制造标准。同时，产品已经落地百余家金切企业，覆盖汽车零部件、工程机械、模具、电力电子以及壳阀体等行业，帮助行业伙伴实现企业数字化转型升级。

北京发那科作为中国数控及工厂自动化领域的专业品牌，积极开拓创新探索实践，期望为上下游合作伙伴提供参考经验，助推产业数字化转型进程，促进产业生态的协同发展。未来，北京发那科将持续秉持“成为智能制造价值型最佳伙伴”的愿景，开放技术生态，携手行业伙伴助力中国制造进化升级。