（一）JDMR400 立式五轴高速加工中心：面向航空航天、人形机器人等行业的产品型零件的五轴高效复合加工

随着航空航天、人形机器人等高端制造领域进入规模化量产阶段，对复杂结构件的加工需求呈现高速增长。这类产品型零件通常涉及多角度、多特征的复合加工，且对形位精度有严格的微米级管控要求。更关键的是，客户要求机床在保证精度的同时还能实现高节拍连续生产。

北京精雕JDMR400立式五轴高速加工中心正是为满足上述“一类需求”而生。设备通过大扭矩高速精密电主轴与66把刀库的系统配置，在同一机床上完成从重切削粗加工到高精度精加工的全部工序，有效减少工序流转与装夹次数。以人形机器人结构件为例，JDMR400对整料铝进行一道工序全特征加工，材料去除率达90%，同心度、垂直度等关键指标稳定控制在20μm以内。面对钛合金叶轮等难加工材料，设备的粗精一体工艺实现叶片轮廓度优于0.05mm、表面粗糙度Ra＜0.8μm。在新能源汽车壳体加工中，仅88分钟即完成涵盖8个角度、64把刀具的多特征加工，孔圆度控制在5μm以内。

JDMR400 立式五轴高速加工中心

针对部分零件对铣削与车削复合加工的进阶需求，衍生机型JDMR400_MT借助包括高速转台（1,600rpm）在内的满足铣车复合加工的专业部件及附件，实现工艺集成；此外精雕数控系统还可以提供针对车削加工场景的特色功能，如振荡车削，实现高效断屑，保证铣车复合工艺的稳定落地。在高温合金阀体加工案例中，可将同轴度控制在15μm以内，表面粗糙度达到Ra0.25μm。

（二）JDHTR800卧式五轴加工中心：面向新能源汽车行业的压铸件复合高效加工

新能源汽车产业对轻量化、集成化的持续追求，催生了多合一电机壳体、逆变器壳体、减震塔等大型铝合金压铸件的大批量制造需求。这类零件通常需要在多个角度下完成钻孔、攻丝、铣削等复合加工，同时面临深腔结构排屑困难、生产节拍要求高等现象。

北京精雕卧式五轴加工中心JDHTR800，精准定位于这一应用场景。设备采用卧式布局设计，凭借卧式的排屑优势，配合中心出水主轴与机内喷淋排屑过滤系统，解决深腔加工中切屑堆积问题，保障长时间连续加工的稳定性。

JDHTR800卧式五轴加工中心

JDHTR800可支持钻、铣、镗、铰、攻等复合加工工艺，针对钻孔、攻丝等刀具需沿Z轴频繁往复的典型工况，主轴伸出与退回加速度可达1.5g，提升加工效率。机床G00定位速度达60m/min，可大幅压缩空行程耗时。配合精雕JD60数控系统的高级速度优化与自适应进给功能，设备在批量生产场景下的节拍优势突出。实际验证中，发动机飞轮壳在9个角度下完成多特征补加工，单件加工仅需25分钟，Φ400mm内孔圆度稳定控制在10μm以内。

（三）JDSGT400三轴高速加工中心：面向精密模具、半导体等领域的微米级形位精度、纳米级表面质量的长时间稳定加工

在精密光学模具、半导体的核心关键零件加工中，需要达到微米级形位精度（如2μm）和纳米级表面粗糙度，这类零件的加工需要用到高精密的机床，进行微铣削加工，这对机床长时间连续加工的稳定性提出极限考验。

北京精雕JDSGT400三轴高速加工中心，专为这一类需求而设计。设备在热稳定性上的深度优化，配合自研的主轴热伸长管控功能，为长时间稳定微铣削加工提供关键保障。在展会现场引发关注的镜面曲面测试件案例中，JDSGT400使用PCD刀具连续加工9.5小时，切削量稳定在微米级，最终获得表面粗糙度4纳米以内的加工效果，直观验证了设备的长期稳定性。

JDSGT400三轴高速加工中心

同时，JDSGT400将精雕“机内自动化生产模式”的理念贯穿始终。依托在机检测功能，设备可在加工全流程中对刀具状态、工件状态、夹具状态等关键生产要素的固有偏差进行自动测量并智能补偿，消除固有偏差对加工结果的影响。这一能力在多个案例中得到充分体现：在包含24个方形立柱的位置偏差测试中，各立柱位置偏差控制在±1μm以内、余量极差小于3μm；在最远两孔间距151.3mm的多孔位精密插磨件上，圆度、尺寸偏差、位置度三项指标全部控制在2μm以内。

本次北京精雕不仅带来了这三款首展机床，还展出了精雕数控工程服务解决方案及在多个行业成功落地的成熟应用案例，全面呈现了北京精雕以精密数控机床为硬件载体、以数字化制造技术为核心引擎的系统性智造实力。

展望未来，北京精雕将继续依托完备的研发体系与“机电软”深度融合优势，以更为成熟、全面的精密加工能力，深度赋能中国制造业的高质量发展。

文章来源：北京精雕

图片来源：北京精雕

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责任编辑：朱晓裔

审 核 人：李峥