Räsler与奥地利自动化专家Promot合作，打造了一套技术上高度互联的设备组合。专为该任务精确开发的工件夹具确保了最高的工艺效率和零件质量，同时大幅缩短了设备的换型时间。此外，通过将设备扩展为两台槽式振动光饰机，塑料化螺杆的抛光产能得以提升，可加工长度达3 m、直径介于15 ～80 mm之间的螺杆。

全新的工装概念进一步缩短了加工时间。过去螺杆需要两侧夹紧，如今只需简单放入工件夹具中即可

降低搬运成本

注塑机制造商Engel 20多年来一直采用Räsler的设备，此前其塑料化螺杆的抛光是在单台槽式振动光饰机中通过单级工艺完成的。这需要大量人力投入和耗时的人工搬运操作，尤其是在设备换型时。因此，降低搬运成本以及实现槽式振动光饰机的自动上下料，成为Engel项目负责方规格书中的核心要求。为此，需要扩展Promot的龙门系统，该系统此前已用于前道磨削设备的上料。此外，新型振动光饰设备必须按照Engel定义的塑料化螺杆产能来设计。基于现有抛光工艺约8.5 h的加工时间，将需要多台槽式振动光饰机。

因此，关注重点在于缩短加工时间的同时尽量减少所需设备数量。通过采用两级Keramo-Finish工艺实现了这两点，该工艺在两台R 800/3200 TSD-15型槽式振动光饰机中并行运行。基于特种偏心电机的直接驱动理念使设备性能强劲、灵活且节省空间。

表面质量与加工效率

槽式振动光饰机中的Keramo-Finish工艺预磨和精磨过程带来了显著的表面改善，将粗糙度降低至Ra 0.1 μm以下，有力地保障了塑料化螺杆的高品质。通过优化工艺和强劲的设备方案，加工时间得到大幅缩短。零件来料质量的改善也为此做出了贡献，这通过在前道磨削工艺中使用精磨磨料实现，同时仍保持较高的材料去除率。Räsler与Promot密切合作，为槽式振动光饰机和清洗设备开发了一套自动化与控制方案。该龙门系统将磨削后的塑料化螺杆运送到上下料和换型工位。在此处，操作人员根据螺杆尺寸将相应数量的螺杆固定在夹具框架中。“此换型过程过去极其繁琐，因为所有螺杆都必须逐个两侧夹紧。如今只需简单放入并采用浮动支撑即可。这将换型时间缩短至约15 min，”塑料化部门主管Mario Stollnberger解释道。随后，龙门系统将完全装好的工件夹具取走，运至槽式振动光饰机上方，将其下降至左右两侧放入磨料回路中。该方案使夹具连同工件能在磨料中自由运动，且在设定加工时间结束后可简便地自动取出。塑料化螺杆在工件夹具中的固定和取出总是在设备内加工其他零件时同步进行，这进一步提升了抛光工艺的效率。

除两台振动光饰设备外，新建的抛光加工单元还包含一个上下料工位、一台由Räsler专门为该应用设计的清洗设备，以及一台Z1000型全自动化离心机，用于清洗和处理工艺水，该水以资源节约的方式在闭环循环中重复利用。

槽式振动光饰机在振动光饰技术领域具有几乎无限的应用可能。然而，此前这些多功能振动光饰设备的上下料几乎无法实现自动化。Räsler以这一创新的自动化理念打造了一套解决方案，在航空工业等其他工业领域也将带来更高效、更快捷的工艺流程。