记者：汽车行业的迅猛发展对于新车型的快速交付提出了更高要求，同时，需要模具行业快速履行合同，请就上述方面谈您的看法。

李金良先生：中国汽车工业的快速发展对车型的换型时间要求越来越快，体现在汽车覆盖件模具的合同执行周期越来越短。承接新模具的合同越来越严格，准时、快速地实现合同要求制造工艺流程和生产管理理念不断改善。主要体现在以下几个方面：

1.以合同节点为依据，制定科学合理的生产计划。

市场营销部承接合同的意向后，召开公司内部技术、采购、生产和财务等有关人员参加的合同评审，并报总经理批准。合同签订后，生产部根据公司内部的制造能力的环节，按首次提供的样件的时间节点为依据，制定以实现合同节点为目标的实际生产计划，多算赢，少算付的倒推时间节点办法。主要看装备能力和人员能力的负数是多少，由企业周边具备战略合作伙伴关系的公司补足，但要求企业内部具有综合技术及商务谈判能力、职业人格较好的管理人员为企业负责，建立工序性外协价格评审程序，保证企业的成本控制线和市场同期利润水平的实现。

2.做好市场调研，寻找数控加工等合作伙伴。

公司以自己所在地为区域中心，以5km范围内拥有两台以上与公司机床规格相同、数控系统相同和在线数控加工传输软件相同的潜在应急配套加工企业为重点;以线切割拥有5台以上，技术水平较好的、收费合理的个人企业为辅，能够实现生产计划节点的企业事先进行技术交流和商务谈判。可列为自己公司装备能力资源。必要时派人员现场指导监督，形成区域性和合同实现能力。

3.设立项目负责人，完善项目负责人制度。

设立项目负责人，规定项目负责人的管理权限，建立项目负责人跟踪制度。由项目负责人在调度会上报告影响当期进度的实际情况。项目负责人具有调查、跟踪协调产前准备和生产过程不能按计划实现的原因，并请有关领导帮助解决，加快生产计划进度的督导。

4.改善工艺流程中的锻件加工方式，降低制造成本。

模具制造生产工艺过程中的锻件加工传统是工艺设计部门提供材料需求计划，由材料员制定材料采购计划，锻造厂供应毛胚锻件。锻件加工的缺陷是加工余量相对较大，其本身的缺陷和中断下序还需补料等，相对毛胚表面加工硬度较大，浪费刀具，给刀具小时成本考核带来难度。由普通锻造厂改为专业锻板切割，加工六面磨两面，单边留有工艺留量和要求的半精加工方式，缩短加工周期，质量管理把关的模式取得较好效果。

5.持续性改善数控加工刀具，是缩短周期的重要环节。

公司应有技术水平较高的数控刀具应用工程师，根据企业拥有的设备制造年代和工艺过程的粗加工、半精加工和精加工的不同需要选配适用刀具，不间断地改良数控在线加工刀具，实现大纵深快进给;高速分层切削方法，结合设备维护与设备结构允许条件下，提高生产效率，保证作业时间。按不同冲压工序的模具采取不同的编程方法。

6.模具装配调试中的验模计划是重要环节。

验模工作小组是设计、制造工艺和等待验证冲压工艺分析结果等工作的团队。利用CAE分析软件按工艺参数事先检验，为整个项目的难点提供预警，制定合理方案。必要时请技术专家进行指导，确定合理方法。缩短了制造中由于出现难题而再研究的等待时间，以免延误后序模具的研发。

记者：您认为在加快交货周期过程中哪些方面值得企业关注?您有哪些好的经验与大家分享?

李金良先生：加快交货周期过程中，应引起企业生产制造过程关注的环节是：

1.合同签订前后的技术协议交流和熟读;冲压工艺的交流与确认。

技术协议的熟知对选定标准件等供应商及与其签订保证协议至关重要，而且供应商要同时选定两家或以上。超过当期合同50套以上，要选定3家以上标准件和气动原件的供应商，并注意每个供应商的企业制造特点，建立计算机采购管理网络，按他们的优势发订货单。

2.铸件厂家认定与消失模配套水平的现场检验与核准。

很多项目拖期主要是铸件的供应进度不能保证生产计划的要求所致，企业应该加强消失模浇铸前的检验，铸造厂重要部件分箱浇铸。特别注意铸件报废和补件进度的控制。还有，铸件供应商选定，建立合格供方管理及建立采购员计算机图纸、数模、日期的跟踪与现场巡视监督相结合的制度。

3.利用行业协会牵头作用，在协会内选择具有合作潜力的企业优先配套。

记者：您作为汽车覆盖件模具数控加工领域的权威人士，对于汽车覆盖件模具的粗加工刀具选择策略方面，您有何见解?

李金良先生：国内的汽车覆盖件模具数控加工期待粗加工刀具国产化，而且能够被大多数模具厂广泛使用。比如，我公司粗加工刀具一直使用D40机夹刀片类，一种效率较高的进口品牌。但是近几年，我在采购中发现加工同类材料的刀片使用寿命在逐渐缩短。两年前，我们开始试用其他国外的品牌和国内品牌的同类刀具，很难确定适用的、性价比较好的刀具。国内的汽车模具公司在粗加工刀具的选择方面，需要国内价格相对较低，现场切削达到大纵深、快进给和耐冲击的粗加工刀具出现。

记者：谈到缩短模具交货周期，模具标准件是必须提及的，您怎样评价我国模具行业标准件的国产化情况?您认为汽车模具标准件国产化标准的难题在哪?

李金良先生：模具生产环节中，按甲方要求，标准件能够保质保量配套的标准件供应商还是很难选。问题主要表现在：

1.现在汽车模具标准件的大部分采用三住三协标准(可认为是借用标准)，我们国家汽车模具标准件的分类标准应统一修订，满足汽车模具标准件采购的规范使用。

2.重要的标准件没有民族性产业支持，国内汽车模具行业的发展较慢。比如，氮气弹簧是汽车大型模具中较重要的标准件，国外的品牌占有绝大部分市场。国内的氮气弹簧生产厂家据我所知只有两家，而且被认知的程度还不一样。建议同行在满足条件的前提下，优先使用国产氮气弹簧，缩短订货周期。

3.汽车模具标准件国产化的前提是发挥模协的优势作用，也要求模具标准件制造者规范与提升自己的企业制造能力和生产现场的管理能力，形成标准化生产。

要想把中国汽车模具的蛋糕做大做强，在世界汽车模具之林屹立，必须发扬民族精神，支持中国汽车模具标准件的发展。