多年来，主机总体水平与国外先进水平相比，尚有较大差距。能够为用户提供成套、成线服务的企业很少，缺乏提供全套解决方案或承担更为复杂的工程总承包项目能力，市场急需的中高档数控机床主要依赖进口。

2008年我国金属加工机床进口金额高达75.9亿美元，其中金属切削机床56.8亿美元;金属成形机床19.1亿美元。尽管2009年受金融危机影响，进口金额有所下降，但仍达到59亿美元，其中金属切削机床45.6亿美元;金属成形机床13.4亿美元。

2010年进口金额再次创出新高，达到94.2亿美元，与历史最高点2008年同期相比，增长24.4%。其中进口量较大的主机产品有：加工中心、数控车床、精密磨床和特种加工机床等。

——配套水平未能同步提升虽然国产机床市场份额大幅提高，但是我国数控机床关键功能部件研制水平并没有得到实质性的大幅提高。可以说，虽然关键数控机床配套产品的产能实现了大幅增长，但是主要还是从量的角度来满足大量的新床建造需求。从数控机床配套业整体来看，原来的技术空白仍然存在，高端产品配套能力弱的局面也没有取得实质性突破，对新业务领域的配套能力仍然稚嫩，真正掌握自主知识产权的产品也寥寥无几。因此，我国机床行业高速发展给我国机床配套业带来的影响同样更多地体现在“量”的层面，在“质”的层面仍然任重道远。

明显的比较是数控系统和功能部件发展滞后已成为制约行业发展的瓶颈。据统计国产中档数控系统国内市场占有率只有35%，而高档数控系统95%以上依靠进口。功能部件国内市场总体占有率约为30%，其中高档功能部件市场占有率更低。台湾地区品牌功能部件约占国内市场的50%，其余20%为欧盟、日本等品牌产品。

据国家海关统计数据，2010年我国进口数控系统金额达18.1亿美元，机床附件(含功能部件和夹具)类产品达16.2亿美元。

——高档数控机床关键技术仍有较大差距以高速、高精、复合、智能等为特征的高档数控机床关键技术虽然已经取得明显进步，一批共性、基础技术和新产品研发也有了新的进展，但与国际先进水平相比，还存在较大差距。

有些关键技术，如：高速高精运动控制技术、动态综合补偿技术、多轴联动和复合加工技术、智能化技术、高精度直驱技术、可靠性技术等尚需进一步突破，有些重大技术离产业化还有一段路程。