“十一五”期间我国机床工业的技术进步

第一个进步体现在我国机床数量的增长和整机制造与设计的进步。现在我国机床产量大概有60～70万台，预计2010年数控机床产量就将达到20万台，这在五年前是不可想象的，增长了十几倍，五年前我们还不到5万台。另外，数控机床的结构发生了很大的变化，五年前是经济型，或者叫做简易型的较多，现在是中高档的，我们叫普及型的占了主导地位，即使是经济性的，在性能上也做了很大的改进。只是高档机床的发展还不十分的理想，但比起五年前在品种的覆盖面上已经有了很大进步。具体的来说，高档的就是一些大型的、重型的，过去在重型上我们依靠的是国外的，现在我们基本上靠国内了，比如落地镗铣床、龙门铣、大型轧辊磨床、卧车等等。在过去，这些高端产品靠进口，主要靠德国和日本。现在，在机床产品数量上，我们占的比重很大，但是从档次上来看，在高档部分，我们还没有完全达到国际先进水平。另外，在高精产品方面，我们取得的成就也比较大，现在我们已经有纳米技术的机床了。在精度上，我们比过去提高了20%～30%；在高速上，五年前，我们的进给速度大概在15～20m/min，现在30～40m/min的比较多了，个别的能做到60m/min。这是我国金切机床在精度、速度、高效方面取得的成绩。至于效率方面，主要体现在机床加工时的刚度上，设计制造的刚性要有所提高，它才能进行大功率的切削，主机这一块一定要保证高刚性，现在来看，我国机床设计已有很大的进步。过去，我们在设计上底数有限，就是“知其然，不知其所以然”，过去我们只知道加强筋，不知道为什么加筋，加多少，都不知道。现在，通过设计软件的开发、机床人才的引进、自主设计的理论和实践，设计能力增加很多，实践上也具有创新性了。同时，我们在模块化设计上，也都使用三维了，提高很多。我们在量上、性能上的进步，开始反映到内部的进步，就是设计和工艺上的进步，这是实质性的提高，这方面是十分重要的，我们在创新上的发展就显得十分的重要。

第二个进步就是机床的应用领域拓宽并实现专业化覆盖。过去我国生产的机床面不集中，就是大众化，都是要求不高的领域，现在我国机床服务的领域开始重点突出。比如过去我们主要为农用车服务，现在大多为轿车、大中型高档客车服务，这其中的要求差的很多。汽车技术进步很快，过去是大批量生产、车型少，现在车型很多了，2009年我国推出的新车型达到创记录的220种之多，这对机床的柔性、灵活化的要求非常高了，这方面我们有进步，但还是有差距，不过我们起码在汽车行业，包括汽车零部件的制造，我国机床已经渗透的非常深了。应用领域最能体现机床的水平，机床本身需要多品种来体现批量，不同的客户对相同型号的机床可能要求还不一样，这就要求机床行业加强自身的应变能力。这几年，我国机床技术发展很快，主要体现在汽车和发电设备制造上，特别是叶片加工，实际上这是最难的加工技术，以前都是靠国外，现在我国机床已经攻克了叶片加工难度，特别是大的叶片，例如90mm的叶片，我们已经都能制造了。所以我们很欣喜的看到，国内的发电设备企业已经开始应用国产机床了，效率和精度都能达到设计要求。

另外，在其他应用行业，对机床的要求均有不同特点，如军工上，要求机床的品种和精度要比较高；船舶上，要求机床比较大，特别是低速大功率柴油机的曲轴加工要求承重大又要高精度，况且曲轴材料的加工比较难，它的刀具及其支撑的技术难度比较大，现在我们可以自己做了；还有，就是我们机床行业自身用的设备，要求也比较高，现在我们已经可以用中国装备装备中国了。现在很多的机床厂，都自己武装自己，也就是自己做设备自己用，尽管高精和高速的性能要求比较多，但在技术上都基本上可以自我满足了。所以，我国机床在服务领域的提高首先从机床行业本身的应用就可以体现。

第三个进步就是在功能部件上的进步。现在机床技术的发展趋势很明显，一是复合化；二是高精、高速化。机床的功能，并不是完全靠主机就能完成的，很多的功能要靠功能部件才能完成。这个趋势80年代在国外就有了，只是当时我们做起来比较难，比如数控系统，国外还有很多对我们实行限制，因为数控系统是机床的大脑。所以，大力发展数控系统不管在什么情况下都是正确的。我国数控系统起步较早，但是进步比较艰难，应该说，现在我们在这方面也取得了一些进展，只是指令群上，就是数控系统的性能和适用性还有差距，在“十一五”期间我们做了一些努力，现在来看，我们的数控系统已经能满足一些基本的需要了，虽然现在还有一些人不认可，但是我觉得这已属不易了。因为现在有些行业，国外的品牌占领的时间已经很长久，要进入这个市场，除了性能，质量要达到要求，要保证可靠性。2010年我国生产的数控系统大概13万套，但中高档的比例还不很理想。

此外，我国在滚动功能部件上取得的成就还是不错的，如丝杠、导轨，主要的就是满足了高速、精度和大型的要求，可以说，经过“十一五”的发展，现在这方面我们跟国外的差距不大了。过去大型的导轨、滚珠丝杠我们做不了，原因就是原来我们的机床不行，机床最多只能做到3～5m，现在我们能做到8m。还有就是做的太长了，有一个粘接技术，过去粘接技术我们过不了关。总体而言，我们在功能部件上差距还是有的，品种比较单一，像换刀系统、直线电机等高端技术产品都比较匮乏。

第四个进步是我国数控机床在成套生产线上取得了进展，这其中也包括一些软件，称之为工艺成套。比如汽车行业的冲压线，五年前，我们只能满足个别的；现在，国内的市场，我们可以不用国外的了。这其中包括多工位压力机。

总而言之，这五年，我国机床行业除了量的增长，应用领域的拓宽和功能部件的发展外，就是成套了，这五年我们的成绩着实不小。

当前我国机床工业发展的问题与差距

一是刀具上的差距。首先体现在品种上，刀具要求的品种比较多，过去，我们一般的孔加工刀具比较好，面加工的刀具相比就少了，过去孔加工刀具都是高速钢的，现在都是硬质合金的。我们虽也有进步，可以制造球形铣刀、镗刀了，但是品种还比较少，像拉刀、深孔钻等。高难度上，复杂刀具我们的量一直上不去，还有就是刀具材料上，像陶瓷刀具，我们研究了，但是没形成产业，在产业和工艺上我们一直没过关。其次，就是涂层刀具，和国外相比，我们用的也比较少，特别是涂层刀具的生产设备，严格点说应该是中国自己做，因为别的行业也不给做这个。此外，从与机床配套上看，现在有些刀具已经成为机床功能的一部分，在设计加工线时，机床和刀具要一起设计才能保证要求。这主要是我们在产业结构就有欠缺，工具厂和机床厂结合不起来，技术本身也存在问题。

二是机床配套件产业的发展不理想。目前我国机床配套件品种还比较少，产业化规模不够，高水平的配套件仍以国外为主。只有把滚珠丝杠、精密轴承、转台、换刀装置、各种气动液压装置、直线导轨及主轴部件等机床配套产业搞上去，才能有力地推动机床主机的发展。配套件质量的好坏不但直接关系机床的速度和性能，而且可以大大缩短主机的生产周期，降低生产成本。

三是创新能力差。这是我国工业的普遍问题，因为我国工业的起步就是模仿起步。当初咱们国家对机床行业的投资比较少，可机床发展的难度比较大，况且当时大家对机床行业的认识不太清，机床生产是多品种要体现批量的，机床在任何国家在经济上都不是支柱产业，但它是基础性、战略性产业，一段时间认识上的差距造成了国家对机床产业重视不够。现在，我们国家已经开始重视基础机械的发展，“十二五”规划已经将高端装备制造业纳入战略性新兴产业中，未来政策将把高端装备制造业列入国家支柱产业来扶植，其中智能制造装备就包含高端机床这一块。

所以，以后我国机床行业要往高端发展，我们那些大企业要承担起这些历史重任，并且要提高行业准入的门槛。行业的发展要有远见，对于未来可能遇到的情况要考虑在内，就像节能环保的问题必须要考虑在内。市场的竞争力要以可靠性高的产品为基础，只有可靠的品质和优良的性能才能取得客户的信任，才能取得更大的市场。