以先进的自动化和高水平的柔性为目标的制造系统一直被人们广泛关注，但随着市场需求的提升和不断的变化，柔性生产被赋予了更多的含义，包括自动换刀、换工件的加工功能；以托盘和运输系统为核心的工件存放与运输功能；以各种自动检测装置为核心的自动测量、定位与保护功能等。尤其是通过特殊夹具的设计，来实现高柔性加工，为柔性生产线具有代表性使用方的汽车零部件加工领域，提供了一款更优的选择，从而使转型过渡期间多品种产品共线生产成为可能，为用户赢得成本效益。

MAG高柔性的生产线

生产线中随行夹具的设计，可以针对一个系列的产品，如4缸、6缸的发动机缸体加工，都可以在一条生产线上完成，也就是通常所说的共线生产

随着汽车零部件市场的发展，现如今汽车零部件的制造已经不是多年前风靡的FMS可以满足的，而更多趋向于大批量制造规模。MAG也赋予了柔性生产线特殊的含义。

通常所说的FMS（Flexible Manufacturing System）柔性生产线，针对的主要对象是多品种、小批量的生产，所以常会与汽车中发动机缸体、缸盖等零部件联系到一起。但目前汽车产业正发生着变革，随着企业不断的重组和规模的扩大，多品种、小批量的生产已经不再适用于他们，同时也是出于成本的考虑，目前很多汽车企业正采用大批量生产的生产线。其中最核心的零部件，如发动机缸体、缸盖等的生产，年产量通常在20万台左右。

MAG独特的随行夹具设计，使生产线加工更为灵活

MAG为客户所提供的生产线，具有柔性，但并不能称作是柔性生产线，之所以说它具有柔性，是因为它可以根据发动机型号的改变而改变，而不能叫做柔性生产线的原因是，它适用于大批量生产，而非小批量。如何在大批量生产中体现柔性加工的理念，是目前MAG需要考虑的问题。虽然是大批量生产，但也并非一成不变，这是出于对汽车零部件制造随市场需求变化的考虑，因为难免会遇到产品换型和发展，这种周期一般是二三年。

而MAG高柔性的生产线之所以不能成为FMS还有另外一个原因，就是MAG独特的随行夹具设计。随行夹具，适合人工上料及自动上下料的不同品种的缸体（柴油机、汽油机）生产，随行夹具的应用使得对于一个系列的产品，如4缸、6缸的发动机缸体加工，都可以在一条生产线上完成，也就是通常所说的共线生产。这种生产线易于改造，只需换一下夹具、换一下程序就实现了产品的换型加工。目前，带有随行夹具的特殊设计的生产线已经在国外的部分汽车厂采用，该技术也将于近期在国内的合资厂投入使用，如长安福特、北京奔驰的新发动机生产线的项目中。有了这样的特殊生产线设计，所加工的产品可以随时进行转换。带有随行夹具设计的生产线可以用于汽车、卡车和整车配套厂的缸盖、缸体、变速箱等零部件的加工。

现代生产系统最重要的品质是柔性，而模块化和可配制性是此类系统地主要特性。在汽车行业，为了应对汽车市场需求的变化，各汽车生产制造厂商对于汽车的生产制造的也相应地做出调整。这使得大家更趋向于购买高效灵活的机床设备。MAG公司的SPETCH T系列卧式加工中心就是针对汽车发展趋势应运而生的高产、优质、高效、低成本、低维护的加工中心。通过这款产品，MAG动力总成为可配置性设立了新的标准，建立了新的模块化尺度。

SPETCH T系列卧式加工中心可以依据生产工艺，自动化输送模式和系统类型进行配合使用，提供最优配置。可以满足客户地面空间、能耗和介质消耗，人体工程学和方便维修等方面的要求。SPETCH T系列卧式加工中心选用地面安装的单主轴和双主轴机床系列，可在同一机床上装配不同规格的机床，进而以较小的占地实现最高水平的生产。此外，这款产品不仅在能源效率方面很先进，其润滑剂和切削液的消耗也非常经济，装配较少的冷却液消耗实现湿式加工，以微量润滑实现干式加工。机床的设计进一步提高了人体工程学和可维护性。

SPECTCH T系列的设计从根本上大大改善了生产环境，降低了运行成本；机床床身，加工区域和防护都经过精心的设计，以尽量减少冷却冲淋系统和油雾处理系统的需要，以减少电机，水泵并降低能量损耗。当机器不工作的时候，MAG先进控制算法逐步将机器进入睡眠模式，这进一步减少能源消耗和噪声/热排放。标准加工中心配备了中央自动润滑系统，采用NLGI-00液体油脂。这最大限度地减少了润滑油进入冷却液系统的损失，增加了冷却液的使用寿命，同时最大限度地减少油脂补充频率；SPECTCH T系列卧式加工中心具备微量润滑（MQL）加工的能力，这为用户省去了常规的冷却液系统和相关的能源消耗及相关的维护和处理成本。

MAG的工艺，加工解决方案以及自动化解决发方案，为用户提供包含刀具，夹具和零件编程在内的整体交钥匙工程。与此同时，MAG提供的方案中包含用户需要的各种各样的工件传输解决方案，从简单的基座机器人到高柔性的MAG CINCRON夹具储存和传送系统。CINCRON—这个高速托盘传送和存储系统是由MAG设计制造的，在全世界各地交付了超过150套，并集成了数百台卧式加工中心。这个系统可以让用户在装卸区装卸各种各样的零件，然后自动传输要求的零件夹具到第一台可用的机器。在MAG新近项目中，MAG公司首次向国内的用户提供第一条由随行夹具完成工件传输任务的汽车发动机缸体生产线。

加工单元实现5轴自动化生产

Methods机床公司的机器人自动装卸系统和托盘识别系统，帮助客户实现批量加工生产

Methods机床公司是一家精密机床供应商，它提供各种经过精心设计的自动化解决方案。其中一套Med加工单元。这套独立的、经过精心设计的解决方案配有一套5轴Fanuc RoboDrill系统，采用Fanuc Robotics LR Mate 200iC机器人自动装卸。RoboDrill系统上的5轴工作台配有一套内置夹具系统，它使用市场上提供的通用托盘。该加工单元的设计适用于医疗行业，并可应用于以5轴生产为中心的其他自动化应用领域。

Med加工单元还包括一套托盘识别系统，它可以让用户将装有不同零件的托盘，一个接一个地陆续放到进给传输带上，由该系统来识别每个托盘，并调取相应的加工程序。这种方式可以使用户能够进行少至1个零件的批量加工生产。

自动化系统：模块化柔性生产线

通过长时间的无人化运转，可最大限度地提高运转率，提高生产效率

今后，随着中国人工费用的继续上升，自动化、长时间无人运转生产系统的需求将越来越高。MAZAK公司的模块化柔性生产线，从1991年至今已向世界各地共交付了近2000套。系统的主机可为1台至16台的立式加工中心、卧式加工中心或复合加工机，通过长时间的无人化运转，可最大限度地提高运转率，提高生产效率。另外，本系统在交付使用后，客户可随产量的扩大方便地扩展系统，因此可降低初期投资，利于投资资金的早期回收。

从目前市场上的应用实例来看，生产线主要有两种方式：一种就是单台（或多台）通用加工中心配以多个托盘（或多层多托盘）的柔性形式；另一种就是多台机床(多为专用机床) 联结起来，配以自动运送装置的刚性形式。前者适合中小批量、多品种加工，而后者则更适合单一品种的大批量生产。

有的客户所使用的柔性线会配备十个托盘，属单层排列，有两个上下料站，靠马扎克公司自己生产的机械手完成上下料任务，因此机床在加工期间操作工就可以完成其余加工环节的所有准备工作从而大大降低非切削时间，其刀库的刀具采用矩阵式排列，最多可容纳330 把不同型号的刀具，完全可以胜任多任务加工。这种柔性生产线仅非切削时间和换刀时间这两方面就比单机生产减少了近40% 的加工时间，在市场竞争日益激烈的今天，节省了时间也就意味着竞争的胜出。这还仅仅是托盘的单层排列，现如今马扎克的柔性生产线最多可以做到托盘三层排列，其与单层柔性线相比较而言，优势更是不言而喻。

自动化生产需要采用自动化测量

采用一种创新的自动化测量方法，来帮助解决多机床柔性生产环境所固有的问题

Mark Albert

2008年，Kurt制造公司在其Minneapolis制造厂安装了一套自动化生产系统（APS）。该APS系统与加工单元成套投入生产，进入该系统加工的零件是经过预先喷漆的铸件，离开该系统时，已成为组装好的组件。它将十分有效的工装夹具战略与先进复杂的测量系统结合在一起，有效地控制在APS加工、热处理和磨削加工操作中所出现的各种变量。

测量是Kurt公司自动化生产系统获得成功的关键因素之一。未经精密加工的台钳铸体如图片所示，这是该铸件在自动化系统的一台磨床中采用自动装卸工件前的加工情况

按照Kurt制造有限公司的说法，人们之所以对其Anglock品牌的工装夹具高度重视，是基于它们的精度和经久耐用性。正是因为这个原因，该公司声称，50多年来，这些台钳一直成为该公司最畅销的产品。

该公司也明白，这种产品必定具有很强的价格竞争力。优质的台钳，很好的价格，是使赢家在市场中保持领导地位和抵制海外低价仿制者的关键。整个APS与加工单元是成套投入生产的，进入该系统加工的零件是经过预先喷漆的铸件，离开该系统时，已成为组装好的组件。该APS系统具有高度的内置自动化水平，可以24h不停地运行，很少需要人工干预。

这一APS系统总体布置图显出了该系统不寻常的L型布局配置。从图片可以看到，两台Chevalier CNC数控平面磨床被排列在装卸工作站的后面。加工中心位于背景的左面

如果所生产的零件达不到必要的质量标准，那么采用自动化生产当然也就毫无意义了。例如，台钳元件的平整度和平行度必须符合紧密的公差尺寸要求，这是两项关键的质量指标，即使采用非常完善的手工工艺，要达到这一标准也并非易事。APS的设计已达到或超过了所规定的平整度和平行度公差尺寸要求，在无人化/无灯光作业的情况下，也始终如一并可靠地保持其正常的生产能力。

按照Kurt公司的设计及其工程技术人员的说法，要达到这一点是完全可能的，因为APS将有效的工装夹具战略与先进复杂的测量系统结合在一起。它们的组合，可有效地控制在APS加工、热处理和磨削加工操作中所出现的各种变量。八种不同型号和不同尺寸的Anglock台钳元件，都在APS上加工处理，它们全部符合平整度和平行度的测试要求。

Docklock气动阀定位系统所在的位置，及其如何将每一个台钳铸体锁紧在磨床之上。这些工作步骤由测量系统监控

那么，究竟是什么使其获得了这样了不起的成就？是多机床柔性生产系统的多样化本质。简单地说，多台机床的多种操作必然会增加造成误差的机会。

“采用这种多功能系统来达到较高的重复精度，其所面临的挑战是：任何特定台钳铸体的加工处理可通过多种可能的生产方式，”Kurt工业产品部经理Jeff Lenz先生报告说。“例如，一种特定型号的台钳铸体，可使用5个加工托盘中的其中一个，并在四台卧式加工中心的任何一台机床上进行加工。这个台钳也可在两个热处理站的其中一个进行热处理，并可在6个托盘的任何一个托盘上，以及在6个磨削工位的其中一个进行磨削加工。采用多种可能的生产方式，使用专用的测量系统、工装夹具和SPC软件，其平整度和平行度就能达到我们的目标。而上述所有这些东西都是Kurt公司的产品。”

APS一瞥

APS系统因其不寻常的混合设计而引人注目。该系统采用L型布局，其中L型的长腿部分由一套Mazak Palletech FMS（马扎克托盘技术柔性生产系统）组成，其周围与四台卧式加工中心相连接。托盘技术两个装载站的其中一个由一套机器人管理，该机器人也为一条由两台平面磨床、一个热处理工作站和一台中型立式加工中心组成的“支线”提供服务。虽然该托盘技术系统属于该制造商技术中相当标准的装置，但该支线却是由Kurt公司开发的其中一个配置，用于对机加工件的精密加工。

系统上的其中一个显示器，显示出了台钳铸体表面上的28个公差尺寸读数

而其他一些东西使APS与任何其他的柔性生产系统装置有所不同—其设计为Kurt公司自己的产品系列创造了一个独特的展示空间。工程技术人员采用标准的Kurt工装夹具、专门设计的工装夹具、Docklock和其他工程系统与这一加工单元组合配套。事实上，有效的工装夹具对保证稳定、优质的加工；可靠的机器人装卸；灵活的调度安排以满足产品混合生产的需求；对各种生产工艺的集成组合是十分关键的。

同样，关键的磨削加工操作则由该公司Kurt Gaging计量部门开发的专用测量系统所控制。这一系统采用该公司的SPC软件。该系统的核心部分是其内部设计和建造的一个计量工作站。当台钳的原始铸件进入到最后的精加工磨削阶段时，该计量站可对台钳铸体的每一项操作进行一系列的测量，监控每一道工艺（包括机加工、热处理和磨削加工），中间无需转换。

“当台钳铸体固定到夹具上加工时，一系列的LVDT探头将对该零件的平整度、厚度和平行度进行测量。这一过程大约需要30s的时间。该计量装置将会提供有关的测量数据，包括该台钳铸体的总体长度，因此系统操作人员完全理解零件在进行每一操作前后的确切测量数据。”Lenz先生解释说。

接触式测量探头在每一个台钳铸体的多个关键位置上移动，测定其高度和所需的磨削量。在未经精加工的铸体上找到最高点和最低点，为磨床的精加工自动编程，以使其达到最有效的操作水平

由SPC软件监控质量

由SPC系统引导的APS系统、Kurt SPC Premium和Manager管理员软件为全自动化机床、CNC计算机数控和自动数据采集提供了互动功能。检查一下磨削工艺就可以看到该软件是如何管理机床和其他设备，以及与APS系统加工单元中的其他步骤如何互动及如何发送一致的结果。

APS中的两台Chevalier Smart B246011 数控平面磨床，可加工处理多达60种不同的台钳配置。为了确保精确的定位和保持所有这些不同的尺寸，在托盘上装备了Kurt公司的Docklock气动定位系统。该系统通过4个零点定位销使其固定在每一托盘的底部，这些定位销由弹簧触发定位，并使托盘固定，然后通过气阀释放它们。按照该公司的说法，定位销的定位精度保持在0.0002in（1in=25.4mm）范围之内，而Docklock的气缸可将台钳铸体紧紧地锁定，以便于进行磨削加工。完成定位和锁紧的过程约需几秒钟。每台磨床的承受板一次可承接多达三个托盘，这要根据台钳铸体的尺寸和操作要求而定。

一旦当托盘由机器人装载到磨床的床身时，并由Docklock定位器定位以后，一个计量头就会自动就位，验证每一个托盘的位置，并检测每一台钳铸体的高度。这是通过电子方式测量托盘四角上的定位销高度而完成的。这一过程是为了验证托盘是否与工作台床身对准，而同样重要的是为了测试其是否存在任何负载问题。验证高度的目的，是为了确定每一台钳铸体所需的磨削量。如果高度和负载量不正确，机器人将会设法对托盘进行重新定位。如果重新定位未获成功，托盘将被遣返，同时触发机构向系统操作人员发出报警，以便采取相应的措施。

测量头的设计应能够承受恶劣的磨削加工环境。冷却液和油泥的存在不应影响到测量操作或影响其测量精度。磨床与测量头之间通过SPC数据采集软件和KurtUSB直接测量头接口硬件进行联系。零件的测量数据与磨削加工的起动/停止尺寸将被直接传送给磨床控制系统。在完成每一磨削加工周期之后，事先设置好的测量头将验证最后这些加工工艺的精度。（为了量具的精度和掌握整个测量过程，在预先确定和可编程的周期中，使用一个独立于磨床托盘的固定销钉来验证和掌握量具的情况）。

与安装APS以前时的情况相比较，采用SPC软件来控制磨削加工操作，可使加工周期时间缩短30%。事实上，以前的手工装卸作业已被淘汰，无需等待时间，这一数字并没有将这一等待时间计算在内。

数据的采集和分析

在经过几个星期的数据采集之后，该公司就能识别出存在问题的区域，从而通过消除因夹具、工具和其他问题所造成的变化因素，不断提高工艺水平，Lenz先生报告说。“当我们在大量的数据中采集数据的时候，我们创建了一种含有几个模式的分布图，并建议在这一数据中采用一种以上的工艺。例如，数据显示了每台卧式加工中心及每台磨床等的签名。”

Lenz先生继续说：“我们的测量设置确保我们能够生产出质量非常稳定的台钳铸体，不管APS加工单元中的机床、夹具和工具系统采用什么样的组合。为了进一步优化工艺，如果出现了问题，或我们在工具、夹具及机床上的进给速度作出了变化，我们可以非常容易地分析其对生产的影响。”

APS安装之前，Kurt公司采用传统的热处理、机加工和磨削加工单元来生产其台钳。操作人员必须经过特殊的培训才能完成测量程序。

Jon Baller先生是Kurt工程系统集团的软件开发经理，他回忆说，以前测量工作是一项缓慢的过程。它取决于人员的变化，一个操作人员与另一个操作人员有所不同，而且各生产班次也有所不同，因此，保持稳定优质是一个很大的挑战，他说：“当我们设计新的APS时，其目标是采用电子方式实时监控加工精度与每一工艺步骤的可追溯性。我们已经达到了这一目标。而且，我们还更有效地使用了我们的劳动力。现在，我们只需要三名操作人员，而老的生产系统，我们需要五名操作人员。而且，新系统还很容易升级，因为我们在承接混合订货和增加订货数量方面曾经历过更多的变化”

请注意，该新系统具有很多优点，Baller先生提出的最重要建议之一是：“建立一套适合于我们台钳生产的大型系统，使我们能够有机会来展示我们的能力。”归根结底，这种优势具有十分重要的意义，因为它为我们公司提供了其所需要的工具，以保持其在全球市场竞争的质量和价值。”

加工单元提高夜班作业的可靠性

一台斗山的卧式加工中心在配置了一套Fastems公司的柔性托盘库系统和加工单元控制器后，提高了零件的产量和加工质量，同时消除了很多不稳定因素

每天凌晨12：30的时候，Westwood 精密零件加工厂的夜班经理就会关掉斗山加工单元上可选用的停止开关，并在确信每个人都已离开车间后，关闭所有的照明灯，并锁上车间大门。John Landau先生是华盛顿Everett车间的生产经理，他承认，最初对斗山（Doosan）公司的卧式加工中心及与其配套的Fastems托盘库系统在夜间无人看守的情况下运行感到不放心。然而，在安装一年半以后，他表示，对该系统为提高机床利用率所作出的贡献而“感到惊讶”，现在该机床24h内工作的利用率达到了94%。除了提高生产率以外，该机床几乎每周7天、每天24h不停地无人化操作运行，减少了与工件调试设置相关的时间、成本和精力，同时还消除了整条生产链上可能发生的不稳定变化（图1）。

斗山（Doosan）公司的HP 4000型卧式加工中心具有足够的刚性，可在高进给率和高速条件下进行强力切削

这个35人的加工车间，专门从事航空航天和医疗行业中小批量复杂元件的精密加工。自该公司1982年创建以来，公司总裁Gordon Nisbet先生为该公司的成功与继续发展作出了贡献。2010年夏天，在经济形势不太景气的情况下，他决定购置这套加工单元，这是该公司单笔费用最高的一项投资，这对他们也是一个很大的考验。Nisbet先生说：“经济条件构成了威胁，但放慢速度也给我们争取到了时间，以便使公司能够适应形势，使其具有更强大的竞争力、生产效率、效益以及可预见性，并能够更好地全面发展。”

该公司确定，达到这些目标的下一步发展计划是实现自动化。像许多其他的加工车间那样，对任何特定的工作，在确定其周期开始之前，Westwood公司的运营商们有一系列的步骤需要审核：清除以前的设置、更换夹具和底板、装卸刀具、上传下一个程序、触发起动第一把刀具以及执行其他大量消耗生产时间的较小步骤。如果考虑到换班、中途休息，那么其停机时间及相关的费用甚至将会更高。事实上，如果每天晚上停机，那么就会失去整个夜班的生产时间。

该公司事先设置了多个加工作业项目，并提前存储在Fastems公司的FPM柔性托盘库容器内

对任何设备来说，工作的批量、类型和规模都决定了某一主机和工件储存的规格。针对公差尺寸精密的棱柱状铝金属零件的加工，要求采用X、Y、Z轴联动机床，其使用的刀具数量在20～100把之间。零件加工的批量范围从1～250个或更多，但通常介于25～100个之间。所测量的典型公差尺寸为1/10，表面质量要求十分严格。由于航空航天工业工作的不可预知性，因此加工车间要事先准备好30个或更多的加工件，以便在需要的时候，可立即加工任何一个工件。

根据以上这些要求和其他要求使得该车间得出这样的结论：需要一台能够进行深度强力切削、高速进给和高速运转的刚性卧式加工中心，其重复加工精度应保持在1/10的公差尺寸范围之内。该机床应配备一套由计算机控制的自动化托盘系统，且该系统应能够扩展，也就是说，必要时加工车间需要增加托盘的能力，在可能的情况下，可连接配置新的控制功能。经过慎重考虑，该公司从Doosan公司引进了一台HP 4000型卧式加工中心，并从Fastems公司引进了一套FPM750型柔性托盘库系统（FPM）和加工单元控制器（图2）。

这台4轴卧式加工中心的主轴转速为14000r/min，其最高进给速率为1181in/min（1in=25.4mm，下同）速移动速度为2362in/min，其机械性能适合于该车间工件的加工要求。在控制方面，其配有AICC Nano II型高速软件的Fanuc 31i CNC系统提供了200个程序段预定位置的计算，以保持其多轴联动过程中的高速和高进给率运行。此外，该机床30hp（1hp=0.75kW）的主轴，能够使其进行所需的粗切削加工，同时，其拥有262把刀具的ATC自动换刀装置具有足够的能力，最大程度地减少作业之间的换刀时间。

站在加工单元旁边的是Landau先生，而Jason Vise先生正在调试设置站工作。Landau先生说：“该加工单元控制器的优势之一是可以遥控管理。这使得该公司和3个关键系统的供应商能够通过互联网上传程序、调试报警或监控操作。”

通过Fastems公司、Doosan公司、CNC机床服务公司以及Doosan公司本地分销商等工程技术人员的共同努力，该机床配置了一套由3个层次组成的48个托盘FPM柔性托盘库系统。该FPM包括一个装载零件用的调试设置站和一台在容器之间来回搬运托盘的堆垛机吊车。而加工单元的控制系统具有刀具监控功能，可储存工作用工具包，内有调试设置数据表、蓝图和其他关键数据，工作人员可通过密码使用它们（图3）。

在该系统进厂前，调试安装技师Jason Vise先生一直在忙于为该系统做准备工作。他说道：“所有零件都是铝制工件，因为黑色金属材料的不一致性可能会导致在无灯光操作业期间发生一些问题。被选择的工作中还包括一些进度表中无法预测的重复零件。提前准备好这些零件将能够使他们快速完成这些零件的加工，因而不会影响其他的工作。”

在生产开始不久，新加工单元的优势就变得非常明显了。Vise先生说：“节约时间的一个重要因素是该加工单元控制器的能力，它可根据关键的变量来安排工作计划的优先顺序，其中包括交货要求、编程刀具的寿命和刀具的实用性。“所有这些调度计划，根据我们对每一工种输入的关键变量，在控制系统中自动安排。”

“根据一系列复杂条件而重新自动安排计划的灵活性，使库存减少了，现金流动量提高了。”Landau先生说。他列举了一个例子，为了满足两项不同而更紧迫的工作需要，该控制系统建议略过下一项工作。“根据这三项工作的规模、周期时间和交货要求，确定我们能够完成和交付两项较小的工作，而且仍然有足够的时间按原工作计划执行，不会给所要求的交货期造成任何延误。”

Doosan公司的HMC卧式加工中心具有自身独特的优点。Landau先生说：“该机床的刚性，使其能够以更快的速度和更高的进给率进行较强力的切削。”他回想起一项特殊的加工项目，这涉及到一批精密公差尺寸的外壳件加工。在新的卧式加工中心安装后不久，车间将加工从一台不同的机床上转移到这台新的卧式加工中心上加工。其进给速率设定在150%水平上，新机床完成每个零件的加工时间为225s，比以前机床的加工时间缩短50%。此外，那种特殊的刀具组合，适合于零件在较高进给率和较高的速度下运行加工，并且材料的表面质量提高了近50%。整体较为清洁的切削加工，省去了大部分的手工去毛刺工艺，减少了二次操作所需的加工时间，使每个零件的加工时间从原先的7min降至1min以下。

与以前的机床相比，该车间必须降低进给速度，以满足零件公差尺寸的要求，因为该零件安装在墓碑式夹具的顶部或远离托盘工作台。“刀具可以离轴承表面足够远的距离工作，就像一根很长的杠杆，”Landau先生解释说。“我们见到的托盘工作台与耦合件之间的偏差过大。然而，在Doosan公司的机床上，即使以150%的速度运行，仍然不会发生偏差现象。”

这些效益尤为显著，因为零件的表面包括一个3D半径与一个直壁组合成的一个整体。这需要X、Y和Z轴联动工作。在这些运动过程中，可以节省大量的周期时间，其中包括刀具路径的计算，而许多CNC系统是无法处理这些内容的。在同样情况下，CNC系统通常会抑制编程进给率。然而，这对Fanuc CNC系统来说是不成问题的，因为它具有200个程序段的前瞻能力。

“除了生产率和零件质量的提高之外，该加工单元还重新确定了公司在设置方面应该注意的哪些问题。”Vise先生说。与以前相关的倒班工作制相比，采用每周7天、每天24h的工作制，减少了加工单元的中断和停机间歇时间。Landau先生补充说：“其生产控制更为容易，执行更加有效。我们已经消除了生产链中许多点的变化。在生产中，我们没有看到像以前出现的那种尖峰现象。我们看到的是更高和更直的直线图表，这确实是一件非常好的事情。”