公司名称: 恒轮(Heller)公司

EMO展台号：12馆 C04号

2013年7月德国尼尔廷根讯

高切削效率、高可靠性、低加工成本是今年恒轮(HELLER)在欧洲机床展览会上的宣传主题。在汉诺威，恒轮(HELLER)展出的机床数量更胜往年，围绕紧密联系实际应用的目标，充分展现了“恒轮(HELLER)制造”的端对端生产能力。其中最大的亮点包括可采用HSK-A 100型刀柄的经济实惠的“多面手”——新型H 4500 型4轴加工中心、带旋转头的FP4500型5轴加工中心、可高效加工重达2000 kg工件的CP8000型车铣加工中心、用于轻型曲轴外铣的RFK 10 型铣床和带有Fastems FPC750集装箱型柔性托盘系统的H2000型4轴加工中心。

H 4500：可采用HSK-A 100型刀柄的坚实“多面手”

在2013年EMO展上，恒轮(HELLER)在H 4500 4轴加工中心上首次提出了专为高强度加工而设计的机床概念。作为入门级HSK-A 100设备，该机床概念提供了一种经济实惠的解决方案，非常适合空间狭小的应用。即使在极限条件下，这款机床依然可靠高效，同时具有极高的加工精度。这些性能一定程度上归功于成熟的机床概念：床身自身的刚性设计、使用双电机Z轴、动态刚性、短主轴单元设计和水冷主轴颈。该加工中心有两种主轴型号：242 Nm，38 kW，10000 rpm或500 Nm，52 kW，12,500 rpm，几乎涵盖所有加工策略。通过选择适当的性能参数，H 4500加工中心不仅可实现强大的铣削加工，而且还可灵活地适应从轻金属材料加工到重型切削的广泛应用。由于系统设计合理，定位时间也得以充分缩短。这款产品不追求超高的横向进给速度和加速度，而注重实际的动态速率。尤其值得一提的是，H 4500加工中心配置丰富，使得定制设计几乎不受任何限制，例如可容纳长达600mm刀具的链式刀库、利用参考尺寸进行刀具破损监测、刀盒和刀柄清理。工件管理也非常灵活。回转工作台强劲有力，最大承载能力高达1400kg，可进一步扩大加工范围。作为恒轮(HELLER)加工中心的传统特色，切屑去除功能可完全适应不同类型的生产需求。具体来讲，H4500 在加工区和装卸工位设有陡峭的排屑道并在整个Z轴行程上提供600mm宽刮板式排屑器，保证主轴下方、回转工作台和托盘交换装置之间自由落屑。

FP 4000： 带旋转头的5轴加工中心

恒轮(HELLER)即将在最新一代的FP 4000加工中心中推出具有双Z轴驱动的高效5轴技术。由于5轴同步技术的应用，该加工中心在复合铣削加工尤其是在自由曲面加工中，能很好地满足尺寸精度和形状精度的加工要求，同时保证极佳的加工效率。它配备旋转头单元和托盘交换装置并借鉴H系列的成熟设计，注重不折不扣的生产效率，尤其得益于轴驱动的充裕设计并通过刀具中的第5轴保证加工可靠性和重负载操作。FP 4000工作台宽敞(X轴和Y轴方向800mm，Z轴方向1000mm)，可加工重量达1400kg的工件，可定制几乎满足所有工业需求，如工模具制造或订单生产，在通用性和灵活性尤其拥有得天独厚的优势。内置绝对式编码器直接测量系统、高精度回转式编码器和具有集成测量系统的YRT轴承，能满足客户对加工精度的较高要求，甚至可精确到微米级。此外，成熟的5轴运动(包括刀具在X、Y、C、A轴方向的运动和工件在Z、B轴上的运动)既可保证其动态性能，又可保证其精度。该机床另外一个特点是其在快速定位时具有出色的动态性能。该加工中心具有旋转头和倾斜头等强大的加工装置。在带有托盘交换装置和回转工作台的型号中，甚至基本型号也提供容纳54个刀位的刀库。

CP 8000：可铣削和车削加工最高2000kg的工件

随着批量减少，零件种类增加，企业的竞争压力也随之增加，因此越来越需要全面的加工能力。5轴加工中心最好也集成车铣加工能力。为此恒轮(HELLER)发布了行业领先的CP8000 5轴车铣加工中心。除了满足上述需求外，它还可通过设置有效的切削参数来实现高效的加工操作。除了满足所有行业标准外，CP 8000还在加工尺寸方面树立了新的标杆。其工作区域尺寸1250mmx1200mmx1400mm(X,Y,Z)，托盘尺寸800mmx800mm，在一个工位可对最大重量2000kg、最大直径1250mm、最大高度1400mm的工件进行铣削加工，也可实现可靠而高效的车削加工。刀具的第5轴充分展现了其对车削加工操作的重要意义。无论是卧式还是立式，内部或者外部的车削成型加工都可以通过C或A或B轴高效地完成。旋转工作台上的直接扭矩驱动系统提供工件绕刀具旋转时所需的动力。在箱体类零件加工时，尤其是在强调加工可靠性或者旋转对称长径比小于1时，使用CP 8000具有很高的加工效率和经济性。CP8000最特殊之处在于其具有恒轮(HELLER)自主开发的识别工件或旋转工作台不平衡性的功能。该功能使用内驱信号，无需额外的传感器，即可识别工件的微小不平衡并进行校正，这对需要反复精确定位的中心夹持操作尤为重要，也有利于保证安全。

H 2000：高效智能自动化加工中心

机床的利用率是一个敏感的话题，越来越成为关注的焦点。在2013年的EMO上，恒轮(HELLER)展示自动化解决方案如何将带托盘交换装置的H2000 4轴加工中心与Fastems小型柔性加工系统FPC750柔性托盘加工系统结合在一起来提高产能和降低成本。Fastems货架系统带有平行滑轮，有2层共计12个托盘放置区，2个工件装载站。它还可以通过连接另外的FPC模块扩展到24个存放位置。利用这种配置，生产单元也可通过连接另外一个加工中心进行扩展。实践表明，这款H 2000 4轴加工中心生产效率也非常高：曾将部分零件的加工时间缩短了50%。恒轮(HELLER)的另一个与自动化联系日益紧密的显著优势在于刀具管理。H系列链式刀库拥有54、80、160或者240个刀位，而架式刀库则拥有超过400个刀位。

根据机床类型和刀库设计，这可以实现边加工边装载刀具。由此，H2000与Fastems FPC750柔性托盘交换系统形成一个强强组合。凭借动态刚性、短主轴单元和最大的刚性驱动系统，该系统不仅有出色的生产能力，而且还能保证所需精度，既可进行轻质金属加工，又可进行重型材质切削，适合不同批量、不同类型工件、不同材料的加工。

RFK 10：高效加工“轻型”曲轴

恒轮(HELLER)RFK 10填补了RFK系列在曲轴柔性生产方面的空白。这种用于轻型曲轴外铣加工的RFK将在2013年汉诺威的EMO展会上首次亮相。继RFK15和RFK30优异表现之后，该系列也可以基于成熟的模块化系统和相同的理念来大幅提高“轻型”汽车行业外铣加工长达500mm 的3缸和4缸曲轴的效率。RFK10可以用两个铣削单元同时铣削两个独立的轮廓，实现一流的切削性能。RFK的高生产效率也归功于柔性加工结构和独特的CNC控制轴。其右侧夹持装置的位置通过单独的NC轴进行选择性地控制，并可通过程序进行修改，能快速简单地对长度小于500mm的各类曲轴进行加工。为承受切削力，工件用两个气动夹头夹持和一个固定支架支撑，可通过NC程序进行重新定位。加工时，轴在铣削前必须径向对齐，以便获取销轴承的状态信息。这个对齐功能还可通过NC程序使用对齐固定支架进行灵活快速地操作。当然，该机床用于曲轴和凸轮轴加工的组件也可以用于曲轴的抛光和内铣。

Wenzler VKM：优化结构零件加工成本

恒轮(HELLER)集团Wenzler公司近期将推出适用于汽车行业和航天工业结构部件加工的小众化机床——立式压铸机(VKM)。除了优良的动态性能、出色的加工效果和5轴配置，其立式原理是加工1000mx1000mm尺寸并具有高灵活性的结构部件的理想选择，具有很高的商业价值。传统的铝合金加工设备部分采用球墨铸铁设计，而VKM更注重轻中型切削以及机床的通用性。这种概念和5轴配置清晰体现了这种灵活性。5轴设计可使机床在工作区域内实现旋转加工操作及空间内插操作。但在加工结构件时，不仅要考虑机床行程和动态性能。尤其是在圆周铣时，振动不能传到加工件和轴上。VKM系统通过机床床身附近的平动轴和钢制硬壳结构来消除振动。乍一看，要求机床动态性能好，又要稳定，轴运行行程大，又要减小震动，这似乎是矛盾的，但VKM成功做到了。与卧式加工中心和移动立柱式机床相反，其Y轴和Z轴的进给速度可达100米/分钟。

在Spaichingen有人提到由于在5轴设计中刀具平移而工件旋转，清除切屑可能会有问题，其通用性不可能再提高，但VKM机床具备了机床上能集成的所有性能，加之便于操作和标准化的刀具接口，使其同时实现了标准化、高性能和经济性。

恒轮(HELLER)服务：更加贴近您

服务是一个永恒的话题。更确切来讲，在购买机床时通常要考虑有力的支持、快速响应、长期利用率和全球化服务网络，这些都比刀具的快速更换重要。在为机床和系统提供技术支持时，恒轮(HELLER)一直致力于基于TPS(全面生产性服务)实现质量控制的系统化和标准化，从而确保提高利用率并缩短反应时间。恒轮(HELLER)规定首次响应时间为4小时，第二天内由技术人员带备件上门。例如在全套服务包中，恒轮(HELLER)会派遣熟悉机床历史并通晓CIP等最新话题的专职TPS人员跟进。处理范围包括消除机床性能降低、精度降低或通过预防性检查、数字化、网络化或潜在状态监测等手段防止出现系统瘫痪。恒轮(HELLER)“更加贴近您”服务一视同仁地对待所有客户。我们在全球共有20个服务中心，为世界各地的客户提供贴身服务，其中仅德国就有6个，400余位服务人员保证全球用户能随时随地获得服务。