关于中国房地产泡沫的争论还没有休止，今年又出现了一个新的话题：有位署名为乐羊子的网友在某论坛上发布了一个帖子，认为今天中国有很多的“超级大泡泡”——那就是遍布各地大大小小的经济开发区和工业园区!

或许对这种言论有些人不以为然，但不可否认的是，全国各地近年来确实都在热火朝天地建设经济开发区或者工业园区。而相应地，在机床行业，数控产业基地的建设也是如火如荼。

层出不穷

百度搜索“机床产业基地”一词，粗粗一看就有多条在建信息，特别是近十年来，机床制造企业借助搬迁改造，搬往开发区新建厂区的更是层出不穷。像沈阳机床、大连机床、武重、北一、济二、齐重、齐二、宁江机床、杭机等多家行业企业利用技术改造和新厂搬迁的时机，围绕国家重点工程和重点项目所需重型、高档数控机床，都进行了有针对性的技术改造和新厂建设。

《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》中明确提出，要发展一批有较强竞争力的大型装备制造企业集团，增强具有自主知识产权重大技术装备的制造能力，基本满足能源、交通、原材料等领域及国防建设的需要。依靠区域优势，发挥产业集聚效应，形成若干具有特色和知名品牌的装备制造集中地。

虽然上面罗列的都是单个企业的活动，但由于这些企业是行业的领军企业，因此在政策的支持下，依托主要企业改造的需求，各地数控机床产业基地建设此起彼伏。

如辽宁沈阳市铁西区依托国内最大机床企业沈阳机床集团打造千亿产业集群，被命名为“国家新型工业化产业示范基地”;山东省滕州市致力于打造“山东省中小机床制造基地”;江苏泰州海陵区定位于“江苏省数控电火花加工机床产业基地”……

这些都已经形成了区域品牌，而产品集群特性也相对突出，但还有不少的则并没有明显的特征，只以落户多少企业，综合产值目标来设定。

记者曾看过一份关于数控机床产业基地建设的实施方案，方案中要求从该区抽调20名精兵强将，成立数控机床产业基地建设领导小组，并将人员 “下拨”到产业规划、政策综合、国内招商、境外招商及服务平台招商组，全力支持基地建设。目标也非常清晰，到2016年，年产值超过100亿元，到 2020年形成200家整机及零部件企业的产业集群，年产值超过600亿元。

具体任务分解到2013年，对接数控机床整机企业及零部件企业50家以上，力争落户整机企业2~3家;到2014年底，对接数控机床整机企业及零部件企业200家以上，力争落户整机企业达到6~8家，零部件企业达到10家以上，开工及投产企业达到5家以上。

实际上，全国遍地开花的工业园区内，从来都少不了装备制造企业的身影，从硬件建设来说，园区统一的配套当然会给单个企业生产带来便利，但大规模地甚至是强捆式地划拨，能否形成真正意义上的机床产业基地却很难预料。

配套完善是保障

在采访中，不少业内人士都提到中国台湾地区机床产业成功的经验，认为产业链分工协作相互配套是现代科技精细分工带给现代制造业的重要特征，也是台湾地区机床产业的重要特色。

台湾地区的机床制造生产企业90%以上集中在台中，那里专业配套能力很强，大部分配套件在该地区都能采购到。一个主机厂由几十个甚至更多配套厂提供配套，主机厂紧贴现代制造业技术发展趋势，集中精力于产品关键核心技术的研发、产品的装配调试和可靠性试验等;配套企业则根据产业发展前景和主机厂的技术需求，专攻功能部件的研发试验及精益生产，交给主机厂的是成组的部件成品，主机厂不需要再加工而直接进行装配。

一些零部件的生产也建立在高度社会化分工之上，生产刀库的德大(deta)公司自己就不生产任何一个刀库零件，全部由协作单位提供，关键零件(如刀套)入厂后100%检查，试验台对刀库进行100万次换刀试验，以确保所生产的刀库在用户手上可靠运行。这种产业结构模式摒弃了机械行业传统的 “大而全”和“小而全”的组织结构，将封闭的产业组织转化为开放的协作关系，各精专攻，提升了各自产品的技术附加值，形成了产业链各环节的小巨人企业。从这方面来看，单纯的政策扶持对于数控机床产业基地建设远远不够，产业基地除了满足企业自身技术改造，更长远的目标是要形成产业集群的良好效应。

记者认为，产业集群的核心是在一定空间范围内产业的高集中度，这有利于降低企业的制造成本，提高规模经济效益和范围经济效益，提高产业和企业的市场竞争力。比如江苏扬州的成形机床集聚区，苏州泰兴的电加工机床集聚区，山东济南周边的锻压机床。

但目前大多数控机床产业基地的配套建设并不完善，难以形成产业集群的效应。有的所谓已经形成现代化的数控机床产业基地，每年仍需要不少比例的外购配套加工订单。

其实，这也是无奈之举，谁都知道在本地机械加工企业中寻找配套商，可以节省运费，但当下机床的现状是配套件的发展跟不上主机的需求，有些还需进口，根本谈不上本地采购。而这样的结果是，本地加工企业的发展速度更加滞后，越来越多的加工企业因无法满足需求，惨遭淘汰。

做精做强

中国机械工业联合会执行副会长杨学桐就曾认为，中国机床产量虽然已经是世界第一大生产国、消费国和进口国，但现实的情况就是“大而不强”，特别是主机发展的高端性及主机与配套的可持续性仍让人担忧。

他表示，由机床工具生产大国向机床工具强国的转变已经成为业界共识，但强得有强的标准和特点。

他说：“首先高端机床占比只有提高到20%～30%，才有强可言;其次创新能力必须有体现，要具体化;此外基础研究必须与产业发展有较深度的融合，目前中国机床的基础研究对产业发展支撑与结合不够，特别是机床的可靠性问题直接折射着基础研究的薄弱。”

他认为，对于中小机床制造企业而言，首先要重新认识自己，对自己进行评估，优势在哪里?不足之处又是什么?在充分认识自己的基础上，企业只有做精、做细、做专、做深，才能做强。首先是对市场进行细分，有比较优势的区域要争取成为绝对优势，而市场开拓比较艰难的，首先要把可靠性做好，下大力气把MTBF(平均故障间隔时间)提高。

在德国有不少百年老厂，它们长期浸渍在一个行业中，比如机床行业熟悉的海德汉，其光栅尺产品的精度是这个产业的代表，经过多年的发展，如今小企业也变成了大企业，把小行当也做成了大产业。我国的万向集团，从万向节这一单一产品起家，做专做精，成为一个小行业的领头羊后，企业的能力得以提升，再谋取更大的发展。