北京红天运通商贸有限公司销售总监张翼先生

在机械行业中，切削液被广泛应用于各种切削加工过程，例如车削、铣削、磨削、钻孔等，以使加工参数得到优化。

切削液在金属加工中的应用需要考虑以下几点：（1）选择水基切削液，还是油基切削液；（2）要参照机床本身的特性；（3）由于刀具和工件的材质不同，其耐高温性、可切削指数、硬度等也就各自相异，此时就要分别选用不同的切削液；（4）金属切削的具体加工方式也会要求相应的切削液与之配合；（5）加上成本核算和环境评价，消费者就可以合理地选择出适合于自身加工特点的切削液。针对上面的第三点，我们在这里具体介绍一下。

1.根据工件材质选择

工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要意义。对于难加工的材料，应选用活性高、含抗磨、极压添加剂的切削液；对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。从加工工件材料上分，有铸铁、铝、钛合金、铝合金以及合金钢等。

（1）铸铁加工时需选择防锈功能强的切削液。铸铁与青铜等为脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的乳化液。

（2）对铝制品工加工时，由于某些等级的铝材具有“粘性”和拖尾，不能采用自由切削加工。有些铝合金很坚硬且耐磨性高，需要润滑性能高的切削液。

（3）钛合金、铝合金以及合金钢（添加）切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时，如果切削量较低、表面粗糙度要求较小（如拉削以及螺纹切削），此时需要优异润滑性能的切削液，可选用极压切削油和高浓度乳化液。

2.根据加工刀具材料选择

在一些精密的高强度加工中（例如，拉削、攻丝、深孔和钻削），需要切削液具有优异的润滑性能，可选用极压切削油和高浓度乳化液。

（1）工具钢刀具的耐热温度在200～300℃，耐热性能差，高温下失去硬度，因此要求采用冷却性能好、低浓度的切削液。

（2）高速钢刀具进行高速粗切削时，切削量大，并产生大量的切削热，应采用冷却性好的水基切削液；如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时，一般采取油基切削液或高浓度乳化液，能减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度。

（3）硬质合金刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具好得多，在一般加工中可使用油基切削液。如果是重切削，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应增大切削液的流量，保证充足的冷却润滑

（4）陶瓷刀具、金刚石刀具和立方氮化硼刀具都具有较高的硬度和耐磨性，切削时一般不使用切削液，有时也可使用水基切削液。

作为切削液供应商，MOTOREX正在与很多精密加工著名机床厂商和主轴生产厂家合作，这种合作给我们及客户带来很多优势。这样的合作模式对于我们和客户都是喜闻乐见的“双赢”局面。

2007年，德国巨浪首次引进并使用MOTOREX ORTHO NF-X系列产品试用，用两台机床加工相同参数的工件，一台用其他品牌油品，另一台则用MOTOREX品牌，进行对比实验。工件：重型卡车的燃料喷射器；材料：不锈钢；加工工艺：车削、深钻；最难的操作：深钻孔ø1.2mm、深度120mm。对比实验的结果显示：采用MOTOREX品牌的产品减少了50%刀具损耗，增加20%产量。由于喷射器达到了更好的表面光洁度，其压力会增加，意味着引擎会更有力量，并能降低消耗。