航空工业被称作是制造业金字塔的塔尖，无论加工工艺还是加工材料，航空产品的生产都代表着尖端制造业。未来10年是我国航空工业实现跨越发展的攻坚时期，我国航空制造业的快速发展和巨大的市场需求对航空制造装备企业无疑意味着最好的机遇期。2014年6月19日，由MM《现代制造》杂志主办的“2014首届国际航空航天先进制造技术高层论坛”在北京中国国际展览中心新馆成功举行。作为第十二届中国国际机床工具展览会（CIMES 2014）的重要活动，本届论坛吸引了来自国内航空航天制造企业的110余位代表前来参加。论坛邀请到了国内航空制造企业、科研院所以及提供先进制造技术的全球领先企业的专家和代表，与大家分享来自航空制造领域的新产品、新技术和实践经验，共同探讨中国航空航天工业未来发展的创新思路和理念。

航空工业作为高科技产业，是一个国家综合国力的集中体现和重要标志，也是我国重点发展的战略性新兴产业。目前，中国拥有全球第二的民机市场和全球最高的大型客机市场增长率。我国航空制造业的快速发展和巨大的市场需求对于航空装备企业无疑意味着最好的机遇期。由于现代军用飞机和大客机、大运机的飞机零部件采用钛合金、复合材料的比例越来越大，因此，发展钛合金零件高速加工技术与设备，以及复合材料零部件复杂的加工工艺技术与设备已成为航空制造业的急需。

现代飞机制造中大规模采用“整体结构”特征的飞机零件以及大量的钣金零件，要求对成形后的钣金零件和复合材料零件进行精确的零件周边铣切以及槽、孔、筋条等结构形状的精确加工，以保证此类零件用于飞机部件的“无余量”精确装配。此外，现在我国航空工业面临研制、生产新机种的周期大大缩短。因此，要高效率地完成飞机研制、生产任务，更主要的是要大大提高加工效率。比如飞机机身部件中的框、接头、整体座舱骨架以及蒙皮等，飞机机翼部件中的梁、肋、滑轨、整体油箱壁板等加工。

中国的航空制造业迅猛发展，众多国内航空制造企业渴望应用与世界同步的先进技术，由我国自主研发的大型客机C919将于2014年实现首架样机的整机组装，2015年首飞。制造中国自己的大飞机正在成为中国强国梦想中最具诱惑力的中国梦。在这一背景之下，由MM《现代制造》杂志倡导并主办了“2014首届国际航空航天先进制造技术高层论坛”，本届论坛聚焦“用尖端技术助力中国航空工业腾飞”，论坛的内容涉及面向航空航天制造的高效数控加工技术、新型刀具解决方案、数控系统和测量产品的最新技术发展趋势，以及整体叶片加工技术、航空发动机核心部件的前沿制造技术等。

来自北京航空航天大学的刘强教授首先在演讲中分析了现代航空航天制造的特点和对数控加工技术的需求，他介绍了高性能数控机床及先进数控加工技术的发展过程及趋势、数控加工过程力学仿真与优化方法及实现技术、虚拟机床概念和虚拟加工技术，并通过一些实例分享了高效绿色数控加工技术的研究开发及应用情况等。

对于在苛刻加工条件下寻求最佳性能产品的客户而言，肯纳金属公司可为其提供最新型的客户定制和标准型的高耐磨产品解决方案，帮助客户提高生产率。肯纳飞硕金属（上海）有限公司刀具解决方案资深工程师徐辞先生为听众剖析了这种生产率的提高是通过肯纳在先进材料领域具备的技术优势，以及在产品应用方面的技能而实现的。他介绍了针对钛合金加工的特点及成功解决方案，以及对于构成航空发动机高温合金加工的要求及解决方案。

意大利佰利通机械有限公司始建于1963年，专为航空航天和复合材料行业生产高速加工中心，其产品具有高动态性、高去除铁屑、极佳的表面光洁度、出色的加工精度效率及质量，从极硬的超级合金到铝合金再到最复杂的复合材料，佰利通拥有非常丰富的加工经验。该公司机床事业部销售经理Alessandro Verduci先生与听众分享了佰利通机床设备独特的刚性及动态的定位使得机床可发挥其最高加工速度及最大加工能力加工不同产品。佰利通不但有提供交钥匙工程的丰富经验，更提供真空夹具系统。

德国海德汉公司的数控系统、光栅尺、编码器和测头等产品能为航空航天行业提供整体解决方案。约翰内斯.海德汉博士（中国）有限公司技术总监张兴全博士讲解了海德汉新一代数控系统TNC 640特别适用于在一台机床上进行铣削、车削、HSC和5轴加工。TNC 640使用全数字化技术控制机床的所有驱动系统，而且具有海德汉经典iTNC 530所有的功能。 “先进动态预测”（ADP）采用优化的运动控制功能，能加工出光滑和完美的轮廓。ADP在许多加工中表现出强大优势，例如双向精铣，在正向和反向运动中使用对称的进给参数。“动态高精”通过智能化的控制技术减轻这些问题，使设计人员能进一步改善机床质量和动态性能，节省生产时间和资金。“动态高效”是TNC640一系列创新的功能，旨在帮助用户更高效地进行重型切削和粗加工并提高加工过程可靠性，使加工速度更快，加工更稳定和结果更可预见。“动态高效”允许更高切除速度，因此用户可以不用专用刀具就能实现更高生产力，同时，还避免刀具受力过大以及所导致的刀具过早磨损。

中航工业成都发动机（集团）有限公司创建于1958年，是中国航空发动机及其衍生产品科研、制造基地。在长期军品型号研制，特别是与国际知名航空企业30多年合作过程中，实现了对国际先进航空制造技术和管理的引入、消化吸收和再创新，掌握了国际最先进航空发动机机匣、叶片、钣金结构件等核心部件的成套制造技术，并建立了自己的标准体系，很多工艺的研究应用在国内属首次，在国际上也仅几家企业具备。热喷涂、焊接等九大特种工艺获国际航空航天工业最权威的国际宇航和国防签约认证机构（NADCAP）的第三方认证。成都发动机集团公司工程技术部副部长、总冶金师尹湘蓉女士结合本企业的生产实践，为听众讲解了成发公司坚持走专业化发展道路，对标国际一流企业，将国际先进的航空制造技术、科学管理模式与企业发展需求相结合，建立了符合国际标准和要求的先进管理体系，形成了机匣、钣金、叶片、轴类产品等四个专业化优势平台和技术、热表、装试等三个技术创新中心，造就了一批懂技术、懂管理并得到国内外顾客认可的复合型人才，并且消化吸收了国际先进的技术、管理和经验，使得公司的产品质量享誉国内外航空发动机制造领域。

本届论坛的召开，展示了飞机关键零部件制造过程中高效的生产工艺和高灵活性、高生产率的加工解决方案，为航空航天产业先进产品和技术的供需双方企业提供了一个交流互动的平台。