“中国制造”正面临转型，从劳动密集型向智能制造转变，这催热了国内的工业机器人市场。

数据显示，中国已经成为全球购买工业机器人最多的国家。不过，与中国庞大的制造业基础相比，中国工业机器人利用水平仍然很低。据国际机器人联合会的统计，每万名制造业工人的机器人保有量，韩国396个，日本332个，德国273个，世界平均水平58个，而中国只有23个。

更让人焦虑的是，虽然国内工业机器人供应商不少，但大部分的市场份额仍由国外企业占据。中国本土机器人企业应如何把握机遇呢?

制造业99%仍是人工

位于深圳的电脑外设制造商雷柏科技，已经尝到机器人的甜头，并且成为积极的传播者。

据雷柏科技的总经理邓邱伟介绍，雷柏2011年引进75台机器人，通过机器人集成平台，实施产品设计、整合、物流重组、排产优化等变革，公司员工从2011年的3200人减至2012年的1100人。

作为同行中第一个“吃螃蟹”的公司，雷柏科技机器人投资年节省人力成本8000万元。

在与深圳相邻的惠州，当地电子制造商华阳，也“爱上”了机器人。华阳多媒体电子有限公司副总经理骆名灯说，他们制造系统1200多人，近年遇到“招工难、用工贵、流失大”的难题。

90后的就业人口下降、内地产业兴起、第三产业发展，使招工越来越难，惠州招工成本已达到370元/人次;而且90后的就业观发生很大改变，工作不是唯一，自由才是首选，一般电子行业平均月流失率约16%，夜班、站立作业的岗位流失率更高，加上90后员工难管理，生产效率下降。因此，华阳多媒体 2008年成立了专门的事业部，推进自动化技改，并开发出三轴机器人平台等产品。

骆名灯深有感触地说：“机器人价格必须大幅下降，否则无法推广。”邓邱伟比较乐观，他预测，随着工业机器人均价每年下降4%，以及劳动力成本上升，从 2004年至2013年，人员年均工资涨幅15%，这使机器人自动化投资回报期(投入成本/年收益)呈下降趋势，2010年要6年，预计2015年缩短到 2.4年左右。

据报道，2013年中国市场共销售工业机器人36500台，中国已经超过日本，成为年购买工业机器人数量最多的国家，“工厂的业主们现在更倾向于使用便于管理的机器人”。

高工机器人研究所董事长张小飞向记者透露，今年前三季，国内机器人的销量继续保持高速增长。2014年1~9月，国内工业机器人销量3.36万台，同比增长32.5%，预计今年将达到4.5万台。

即使如此，国内机器人市场的空间仍然巨大。张小飞预测，中国2015年智能制造装备业产值10000亿元，未来五年增长三倍，2020年将达30000亿元。

“为什么中国制造业超过99.42%的工作不能被机器人替代?何时、何处被替代?”中国机器人产业联盟理事长、新松机器人自动化股份有限公司的总裁曲道奎思考着问道。

中小企业是难题也是金矿

曲道奎认为，目前低端行业的高端应用，是中国工业机器人市场拓展的“瓶颈”。

他举例说，卫浴五金行业的打磨抛光，机器人要求防尘、防水、防爆，复杂程度远大于普通的焊接机器人;与此同时，这个行业原来的生产方式非常落后，市场空间非常大，但对价格极其敏感，这个矛盾如何解决呢?

广州工研院研究中心主任白小波也有同感。经过调研，他认为珠三角地区发展机器人面临的问题，主要在于中小企业。

白小波说，珠江三角洲劳动密集型企业比例大，采用机器人技术，实现少人化、无人化需求日益强烈;但“短、平、快”的低成本运行模式，令长期投入的意愿比较弱。目前，已出现了一批成功转型升级的企业，如广汽集团集成138台机器人构建汽车零部件焊接生产线。

不过，“中小型企业有强烈的需求，但是面临很多困难”。白小波分析说，从传统的生产模式向现代化生产模式转化，会出现自动化、机器人与人工作业的“混合生产线”，这增加了机器人自动化方案的复杂性，并相对增加了投资成本。

“企业通常要求自动化设备替代的工人成本能够在2~3年内收回，实际自动化生产线和设备的寿命一般在5~8年，或者更长。”白小波建议说，管理者需要建立新的理念，以适应形势的发展。

邓邱伟分享雷柏的经验时认为，机器人线体(使用机器人作为主体的自动化生产线)投入的成本，不应该是“机器人自动化投入+传统作业平台”，而是“机器人本体+周边配套-原作业平台投入”。他举例说，某电源适配器制造商扩充产能，新增线体，原计划20米长传送带投入4万元，现在机器人自动化线体8张柔性工作台投入成本仅0.6万元，节省投入成本3.4万元。

中小企业不仅是难题，也是金矿。雷赛智能的副总经理左力认为，国产工业机器人的突破口是经济型机器人。汽车行业中精度要求非常高的机器人，国内企业短期内不可能与国外企业竞争。

“国内企业应侧重开发应用汽车产业以外一般制造业(五金加工、橡胶和塑料、陶瓷、食品和医药等)的经济型机器人，如冲床、注塑机等专用上下料机械手、电子产品装配(打螺钉、点胶)机器人、打磨抛光机器人、码垛机器人等。”左力说，“将脏、累、危险、重复单调的工作让机器人干!”

左力认为，国产经济型工业机器人的特点是少用转动关节，尽量采用国产元件，只专注做一件事，因此成本低、效率高、易控制。

曲道奎坦言，工业机器人、机械臂是附加值最低的机器人，但是本土企业必须做，这是中国制造业转型升级的需要。而张小飞则指出，一旦中国本土机器人企业能够在这些传统行业的机器人领域实现突破，则可以推广到印度等其他新兴的工业国家，那时中国的机器人企业也可以成为跨国公司。

不要走汽车业的老路

中国机器人市场的需求突然爆发，曲道奎感慨：“这是馅饼还是陷阱?因为市场发展太快，把国外的巨头全都吸引过来了，留给本土企业慢慢成长的时间变短了。”他认为，中国是全球最大的汽车市场，但本土汽车业却没有真正崛起，机器人行业要避免重蹈汽车业的覆辙。

据国际机器人联合会统计，2013年外资企业在中国销售工业机器人总量超过27000台，较上年增长20%;据中国机器人产业联盟统计，2013年国内企业在中国销售工业机器人总量超过9500台，较2012年增长65.5%。

“不容忽视的是，中国机器人企业主要占据低端市场，附加值较低。”曲道奎提醒说，千万要避免高端产业的低端化，在机器人这个高端行业里只是做加工，意义不大，“各地政府、企业应该做好战略规划”。

目前，在资本市场的热捧和各地政府扶持政策的推动下，国内机器人行业不断升温，全国已有30多个机器人产业园，A股市场已有40多家机器人概念的上市公司。一些企业什么都想做，从机器人本体、零部件到系统集成方案。张小飞建议，面对跨国巨头的竞争，国内企业“先在一个细分领域切下去”。

据高工机器人产业研究所的统计，截至2014年9月，中国机器人相关企业数量428家，其中今年1~3季度增加175家。这428家机器人企业中，88%是系统集成商;从区域看，广东地区117家，占27%，如把浙江、江苏和上海企业加起来，则长三角的企业数量超过珠三角。

张小飞说，中国机器人零部件企业，产品还不够成熟，市场接受度低;机器人本体企业，出货量小，未实现盈利，靠主业哺养;系统集成商，大部分实现盈利，但企业规模偏小;终端用户，偏向外资品牌，要求多样性，价格敏感。

“汽车之外的一般工业对机器人需求增长较快，预计2014年食品、医药行业增长45%;电子、电器行业增长33%;金属加工行业增长31%。”张小飞说，所以要“找准市场定位”。

同时，通过跨界合作、与外资合作，提升技术水平。今年，亚威股份与徕斯、佳士科技与川崎已展开战略合作。

“中国从低端制造追赶高端制造势在必行。”张小飞说，中国机器人市场已成为全球竞夺焦点，ABB、库卡等国际“四大家族”并没有在中国站稳脚跟，服务保障上还没跟上，这给本土机器人企业很大的空间，“国产化零部件是国产机器人发展的基础，整合是国产机器人快速发展的最佳途径，占领市场是最佳竞争策略。”