航空发动机大量采用钛合金、耐热合金等难加工材料及复合材料，对推动和促进机床工具的发展起到了重要作用，同时表面完整性机械加工与智能控制技术、复杂薄壁零件多工艺复合加工技术、发动机零件高效绿色加工技术等先进技术的不断发展，对机床工具提出了更高的要求，不但要解决结构变形与精度控制问题，而且要充分研究表面完整性控制问题。

航空发动机是在高温、高压、高速旋转的恶劣环境条件下长期可靠工作的复杂热力机械，是典型的知识和技术高度密集的产品，航空制造业是机床制造商的主要服务对象之一。

刀具作为切削加工的主体之一，在解决航空材料的加工难题中起着至关重要的作用，先进的航空产品要求航空零件具有更优异的性能、更低的成本和更高的环保性。加工工艺的要求是具有更快的加工速度、更高的可靠性、高重复精度和可再现性。航空钛合金、高温合金零件等难切削的工件材料，复杂而薄壁的形状，高精度的尺寸和表面粗糙度要求，同时大的金属去除量等特点，对切削刀具的高效、精密、安全性等提出更高的要求。

而传统的刀具已不能满足现代先进高效加工的要求，刀具行业进入了“高精度、高效率、高可靠性和专用化”的现代刀具生产新格局。高效可转位刀具和超硬刀具是当今机械高性能加工技术的关键，进口刀具昂贵的成本制约了先进刀具在中国的推广，严重影响了中国机械制造业的水平和生产效率，先进刀具结构形式、高性能的刀具材料，高效可转位刀具系列及超硬刀具的研究开发势在必行。

一个新产品推向市场，会有效降低机械加工成本。另一方面通过开发高效可转位刀具和超硬刀具，掌握一批拥有自主知识产权的高端可转位刀具的设计和生产技术，可有效提高中国机床工具企业在国际领域的核心竞争力，提升切削刀具行业的整体发展水平，实现切削刀具的可持续发展。

刀具企业应建立面向航空发动机用户的数控刀具工艺数据库。构建数控刀具的系列化工艺设计平台，制定产品的企业新标准。注重知识产权的保护，实现航空发动机专用高效硬质合金刀具生产工艺技术集成。

随着航空制造技术的不断发展，对航空制造设备的依赖程度越来越高，需要工艺研究与设备的高度结合。机床工具的发展水平，直接影响制造技术的应用效果和航空产品的制造质量和效率。抓住机遇、乘势而上，自主创新应当是厂商的重要选择。