“透视”铸件质量，驱动风电未来！思看科技三维扫描赋能铸件生产全流程

2025-08-28

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2025年，风电行业迎来了新一轮蓬勃发展。今年5月，全球风能理事会发布的《2025全球风能报告》显示，中国已连续多年稳居全球最大风电市场，持续引领全球风电装机容量增长。

伴随市场规模的扩大，行业竞争也日趋激烈，对关键部件如铸件的质量提出了更严苛的要求。然而，传统铸件质量检测仍高度依赖人工经验，存在效率低、数据覆盖不全面等瓶颈问题。在这一背景下，引入高精度3D数字化技术，已成为推动风电铸件行业数字化转型、实现降本增效与高质量发展的迫切需求。

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01 项目背景

本次案例中的客户是上市公司广大特材的全资控股子公司——宏茂铸钢有限公司。该公司聚焦特钢材料及制品生产，拥有炼钢、锻造、机加工全产业链生产能力，年产能达20.1万吨铸钢件，产品覆盖风电、核电等高端装备领域。

轮毂、底座、主轴、齿轮箱壳体等风电铸件，是风电机组的核心结构部件，其质量直接关系到风机的安全与寿命，而生产这些铸件的每个环节，都需要进行模具质量与尺寸检测，以确保产品质量满足要求，如对产品毛坯尺寸的要求，就须达到CT12级。

02 客户需求

在当前风电市场竞争日益激烈的背景下，客户对铸件尺寸与重量控制提出了极为严格的要求。为确保产品质量，需通过对模具尺寸、砂型强度、砂箱刚度等多方面进行综合管控。

此外，在“风火同价”政策压力下，风电成本持续承压，客户对铸件超重问题尤为敏感。必须在严格保证铸件壁厚的前提下，精准控制产品重量，这对传统以人工为主的造型生产方式带来了巨大挑战，也亟需更精密、可靠的质量控制手段。

03 传统测量方式

在铸件生产，特别是大型风电铸件的质量检测中，手工接触式测量、专用检具（样板/卡板）检测等传统测量方式曾长期占据主导地位。这些方法虽然在一定历史时期发挥了作用，但随着行业对精度和效率要求的提升，其固有的弊端日益凸显，已成为制约质量提升与数字化转型的瓶颈。

1数据严重不全，大量质量风险“看不见”

传统方法只能对预设的“关键点”进行抽样测量，无法获取工件的全尺寸、全形貌信息。那些未被预设测点覆盖的缺陷（如局部变形、凹陷）极易被漏掉，留下巨大的质量隐患。

2测量结果主观性强，依赖“人”的经验

手工测量的力度、角度、测点位置都会影响结果精度，不同操作者可能得出不同结论。卡板与铸件之间的间隙判断也常依赖检验员的肉眼和经验，缺乏客观、统一的量化数据支撑。

3专用检具成本高、灵活性差

每一款新产品都需要设计制造一套专用的卡板、样板，其制作费用高昂且周期长。一旦产品设计发生变更，整套专用检具就可能报废，造成巨大浪费，无法适应快速迭代的研发需求。

4效率低下，成为生产流程的“堵点”

大型风电铸件尺寸庞大，结构复杂。使用手工量具或卡板检测，一个工件往往需要数小时甚至更长时间。这严重拖慢了生产节拍，无法满足大规模、快节奏的生产需求。

04 解决方案

使用方案/产品：KSCAN-X 扫描仪

思看科技 KSCAN-X 蓝色激光三维扫描仪融合了智能无线和混合摄影测量技术，具有全无线、超大面幅、超大景深、超快扫描等核心优势，单面幅最大可达2.6m×1.8m，最高精度可达0.075mm，235mm的超短基线距离可以准确测量深孔、死角等隐蔽部位，轻松实现航空航天、能源重工、轨道交通等行业超大型、中大型复杂零部件的高精度三维测量，助力装备制造业效率跃升、精准质控。

KSCAN-X 扫描仪以无界扫描能力重新定义了工业大范围扫描的新标准。