随着新能源汽车对轻量化与制造效率的追求持续加速，一体化压铸技术正迅速普及，大型压铸件（如后底板、车身结构件等）的应用日益广泛。然而，当部件的尺寸逐渐变大、形态愈发复杂、精度要求更严苛时，传统的质量控制体系却遭遇了严峻挑战：原有的三坐标检测方法不仅流程冗长，更无法跟随生产节奏进行现场快速全检，已成为制约产能爬坡与良率提升的潜在瓶颈。

在此背景下，国内一家领先的压铸件企业为提升质量控制效率、适应柔性化生产需求，亟待引入一套高效、便携、高精度的三维检测方案，以应对生产现场快速检测的挑战。而思看科技NimbleTrack Gen2三维扫描系统成为该客户的首要选择。

思看科技NimbleTrack Gen2三维扫描系统扫描高亮工件

该客户是全球领先的汽车铝合金铸件研发制造企业之一，2018年在上海证券交易所上市。该企业通过自主布局和外延并购等方式持续深化公司全球化发展格局，在海内外设有20多个生产基地，客户包括大众、奔驰、宝马、奥迪、比亚迪、特斯拉、蔚来汽车、理想汽车、小鹏汽车等知名汽车品牌。

为提升质量控制效率，他们需要一套能在生产现场直接部署的检测方案，以达成以下三个维度的突破：

在过去，该企业依赖传统测量方式进行质量控制。这种方式要求将大型压铸件用叉车搬运至固定的测量室，过程不仅存在安全隐患与磕碰风险，其检测流程本身也存在显著局限：测量范围受设备物理量程制约，无法完整覆盖所有产品尺寸；检测时需进行繁琐的定位与打点，效率低下，耗时耗力，已无法适应高效、柔性化的生产节奏。

NimbleTrack Gen2智能无线灵动式三维扫描系统

基于客户在扫描大型压铸件时遇到的实际难点，思看科技NimbleTrack Gen2三维扫描系统展现了其针对性优势：

面对长达1.6米的后底板需在单一工位完成六面扫描的严苛要求，NimbleTrack Gen2单站4.2米的跟踪量程发挥了关键作用。它在一站转站的情况下，即可完整捕获整个工件的三维数据，极大减少了因多次拼接带来的累积误差。

同时，完全的无线连接使设备能灵活穿梭于生产现场，避免了搬运工件带来的风险与耗时，真正实现了“将测量室带到工件旁”。

针对工件高亮反光、狭窄深孔等难测区域，NimbleTrack Gen2内置的双边缘计算单元提供了强大支撑。

120 FPS的高帧率确保了在快速移动中也能持续、稳定地捕捉复杂特征。结合超级转站，仅在关键位置粘贴极少量标志点，即可实现高精度转站与拼接，既满足了客户“少贴点”的要求，也有效规避了因贴点不足导致的跟踪中断，使扫描流程大为简化。

NimbleTrack Gen2 663万点/秒的扫描速率，结合稳定的跟踪性能，将单件完整扫描时间压缩至约20分钟。

扫描完成后，专业检测软件可立即生成可视化色谱图报告，直观对比工件与标准数模的偏差，精准定位尺寸与形位公差问题。这不仅将检测结果反馈时间从小时级缩短至分钟级，还为质量追溯与工艺优化提供了结构化的数据资产。

总体而言，该方案并非简单提供一台高速扫描仪，而是通过“大量程无线跟踪+高性能边缘计算+智能分析”的组合，系统性解决了大型压铸件在现场全检、效率提升与数据可用性方面的核心痛点。

本次引入思看科技NimbleTrack Gen2三维扫描系统，成功帮助客户实现了大型压铸件质量检测的数字化革新。方案以现场化、高效率、高精度的核心价值，有效优化了传统依赖固定测量室与搬运的检测流程，不仅避免了工件搬运风险与成本，更将单件检测时间大幅缩短，直接赋能生产线速与质量控制效率的提升。

NimbleTrack Gen2跟踪器提供的4.2米量程与无线便携特性，是应对大尺寸工件、实现“两站完成六面扫描”的关键。它确保了数据采集的完整性与拼接精度，同时保障了操作安全。扫描所得的全尺寸三维数据，可快速生成可视化检测报告，精准定位偏差，并形成可追溯、可复用的数字资产，持续为工艺优化与质量分析提供数据支撑。

综上所述，该方案不仅解决了客户当前在效率与精度上的迫切需求，更为其构建面向未来的柔性化、数字化质量管理体系奠定了坚实基础。

文章来源：思看科技

图片来源：思看科技

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责任编辑：朱晓裔

审 核 人：李峥