国内零部件产业规模的迅速扩大、企业数量的激增，以及出口额的连年增长却并没有改变产业本身薄弱的现实。由于缺乏自主核心技术和品牌，多数国内零部件企业只能在资源消耗大、利润率低的劳动密集型产品上徘徊，眼看着包括动力总成在内的核心零部件市场，被国际零部件巨头牢牢掌控，却心有余而力不足。这与发展迅猛的我国汽车业不相适应，也制约到整车的发展。

在传统汽车制造领域，汽车零部件的开发不仅需要长时间的研发与测试，在制造零件模具环节同样也需要一个漫长的周期。而从新技术与新车型的研发角度来说，研发速度与成本可谓是紧密相关。中国汽车工业的迅猛发展，为国内的汽车模具也带来了广阔的发展空间。

近几十年来，机械加工技术的发展很快，各种新技术在不断发展和应用。尤其是以数控机床发展为先导，即以数控机床专机化或者是以专用机床数控化来解决柔性和高效率的矛盾。目前，汽车零部件的生产大多采用高速加工中心组成的敏捷生产系统。欧美及日本等国不仅掌握了设备制造的专用技术，而且都非常重视汽车制造工艺流程的开发，他们能够实现交钥匙工程，拥有自己的系统开发能力，机床可靠性指标极为先进，制造成本不断降低，新产品投放周期大大缩短。

汽车制造机械加工技术的研究应用及装备本地化是我国汽车产业和机床产业共同的历史使命。目前我国机加工新技术的研究应用发展很快，有一批设备厂家生产的装备已接近国际先进水平，国内很多机床厂已生产出用于生产的接近国外水平的各种数控机床产品，已经掌握了生产线集成技术。我们相信，紧紧抓住汽车产业的发展机遇，加速汽车制造技术及装备创新体系建设，国内机床制造商真正树立以用户为中心的市场持续改进的思想，我国的汽车制造技术和装备水平赶超先进发达国家就指日可待。

在“工业4.0”探索中，智能化的初步技术正在逐步引用。随着汽车制造业逐步向“工业4.0”时代切换，汽车主机厂在生产环节不断智能化，也将直接推动汽车庞大前后端体系的重塑。各种智能化技术必将推进汽车制造业的变革与发展。