由瑞士斯达拉格集团自主研发的集成制造系统IPS，秉承“精准开发，想您所想”的座右铭，针对客户需求定制专用模块系统，可为客户提供网络化环境下的高效制造解决方案。通过开发集成制造系统IPS(Intergrated Production System)，斯达拉格为这一目标的实现做出了重要贡献。

斯达拉格内部开发的单元控制器技术是独特的卖点和可靠生产计划的基础，通过最大工艺流程可靠性控制生产系统和生产线。单元控制器监控所有过程，确保了数字透明化。它集中管理所有与生产系统相关的信息，并在必要时通过标准接口传输至更高等级数据处理系统。如果客户在扩展的最后一个阶段操作，他们只需要将待加工部件送入原料收集器。剩下的完全自动进行：从装载和存储原材料，到各种加工步骤，再到最终卸载成品工件。所有数据和资源都由单元控制器管理，它直接接收最终用户的 ERP(企业资源计划)系统的指令。除单元控制器外，以下模块也在整个IPS系统中发挥着重要作用。

斯达拉格开发人机界面的主要目的是把现代移动终端设备在人机工程学、交互性和灵活性方面的可能性转移到生产场景中。通过利用当代智能手机程序中最先进的用户提示，消除误操作导致的故障，可使制造过程的安全性得以提升。在选择触控面板时，开发人员着重确保所选设备符合生产环境的复杂要求。

防撞保护装置使用机床、工件和刀具的3D模型，并实时对比其在房间内的位置。如果控制系统检测到即将发生碰撞，人机界面 (HMI)将以3D视图显示危险情况，并且机床会提示操作者进行校正。无论是需要启动新的数控程序、调节刀具还是手动操作机床，斯达拉格MPS系统都能可靠地防止各种类型的碰撞。对于无法使用联机防撞保护装置的复杂机床(例如采用可换头技术的机床)，还可使用碰撞检测系统来大幅减少机床碰撞所造成的损坏。

为实现能源的高效利用，斯达拉格机床采取了一系列方法，并将这些方法整合为一个整体概念，以适应每台机床的情况。采取节能措施，比如通过使用优质轴承系统减少摩擦，或者通过有限元优化减少运动重量。另外，还使用了低散热的现代节能电子元器件，进一步延长机床的使用寿命。还实施了电机制动时回收能源并将其反馈到电源，以及全机床动态无功补偿等方法，降低运营成本。

斯达拉格过程质量控制系统 (PQS) 支持用户通过集成传感器的智能评估来识别和避免过程不稳定性。

为有效避免机床主轴的损坏，斯达拉格专门开发了一个自动识别颤振的系统。该“颤振监测器”通过简单的彩色信号向用户指示过程状态，并在超过过程极限时发出警告。电子器件可识别刀具不平衡、主轴的绝对振动水平和过程不稳定性。整个过程依靠与监控摄像头和数控系统数据的紧密交互。

MQS系统结合了最重要的部件，用于机床的状态监控和诊断。功能包括：指纹，斯达拉格开发了一个可以帮助测量机床内所有进给驱动器实际状态的工艺流程，从而实现磨损程度的测定。集成传感器，对于复杂且高产的机床而言，通过传感器监控所有介质(例如冷却液和润滑剂、液压系统、机床热稳定性)是一项重要任务。把介质温度、压力值和流速控制在很小的公差范围内是在全自动生产过程中确保最佳刀具使用的唯一方法。斯达拉格的传感器服务包利用高效、稳健的数据接口将传感器与机床连接，提高生产过程的安全性。各个组件之间的通信作用显著。同时，还可以监控整个制造过程中的能源需求和消耗、优化能源管理。